Наши услуги
Основная
Видеонаблюдение
Охранная сигнализация
Пожарная сигнализация
Методические материалы
Генераторы
Крепежный элемент
Агрегаты
Оборудование вращения
Схема проезда
Установка технических средств охраны.
Тел. . Звоните!

Основная Поверхностная закалка нагреванием

1 2 3 4 5 6 7 8

поверхностная закалка нагрева

в критериях ремонтного хозяйства разных компаний, которому* характерно личное и мелкосерийное создание, закалка с нагревом деталей газокислородным пламенем (газопламенная закалка) является одним из более целесообразных способов поверхностной термообработки. Условия, определяющие рациональность внедрения газопламенной закалки на разных предприятиях, приведены в табл. Х.1.

Суть способа закалки с нагревом деталей газо-кислородным пламенем состоит в резвом разогреве поверхности до тем-

пературы, лежащей выше верхней критичной точки стали, из которой сделана деталь, с следующим резвым остыванием нагретого слоя водой.

Газо-кислородное пламя развивает высшую температуру, в итоге чего создается большой термический напор от пламени к детали. Тепло подводится к внешнему слою существенно резвее, чем отводится во внутренние слои за счет теплопроводимости металла. Потому сердцевина детали остается ненагретой, а поверхность на маленькую глубину разогревается очень стремительно и под действием охлаждающей воды (воды) выходит определенной глубины закаленный слой.

По нраву передачи тепла от пламени

Таблица Х.1

Условия, определяющие необходимость внедрения газопламенной закалки

Черта закаливаемых объектов

Особенности процесса закалки

Достоинства газопламенной закалки

Область внедрения

Детали различных размеров и формы

Детали, значимая площадь поверхности которых подвергается одновременному нагреву

Детали, имеющие криволинейную форму закаливаемой поверхности

Большие нетранспортабельные детали

Детали, имеющие неблагоприятные для закалки форму либо поверхность

Детали, сделанные из материала с пониженной теплопроводимостью либо недостаточной вязкостью

Длительность нагрева малозначительна по сопоставлению со вспомогательным временем

Нужен мощнейший источник тепла; исключается (ввиду дефицитности огромных генераторов) закалка с нагрева токами высочайшей частоты Нужно перемещение закалочного устройства в процессе закалки

Закалка должна выполняться в полевых критериях

Нереально обеспечить строго неизменное расстояние (зазор) меж закалочным устройством и закаливаемой поверхностью

Имеется завышенная опасность образования трещинок

В данных критериях газопламенная закалка более выгодна, чем закалка с нагрева токами высочайшей частоты При помощи горелок для газопламенной закалки можно обеспечить подачу подходящего количества тепла

Горелка для газопламенной закалки допускает значимые перемещения Установка для газопламенной закалки может быть выполнена передвижной Качество газопламенной закалки в наименьшей степени находится в зависимости от конфигурации зазора меж горелкой и деталью, чем в случае нагрева токами высочайшей частоты При нагреве газовым пламенем появляется наименее резкий перепад температур, чем при нагреве токами высочайшей частоты

Мелкосерийное и личное создание. Ремонт

Закалка больших деталей: шестерен, валов, эксцентриков, плит и т. д.

Закалка косозубых шестерен, червей, винтов и т. д.

Закалка больших деталей без демонтажа

Закалка ножей землеройных машин, ножей гильотинных ножниц, также деталей с необработанной поверхностью после литья, ковки и штамповки

Закалка деталей из чугуна, железного литья, также высокоуглеродистых и легированных сталей

30-683

к поверхности детали различают последующие главные методы газопламенной закалки:

стационарный метод, при котором закалочная горелка и деталь во время закалки не. передвигаются. При всем этом пламя горелки нагревает только ту часть поверхности, которую нужно закалить; потом подогретый участок охлаждается водой. Стационарный метод используют для закалки маленьких участков поверхности деталей плоской формы (головок клапанов, торцовых поверхностей упоров и др.);

вращательный метод, при котором закалочная горелка с устройством, охлаж-дающим деталь, недвижна, а закаливаемая деталь медлительно перемещается (со скоростью 40-180 мм/мин) перед факелом закалочного пламени и струей охлаждающей воды. Этот метод используют при закалке тел вращения различного поперечника при разной ширине закалки (к примеру, тормозных и канатных шкивов, крановых колес, бандажей, правильных роликов и др.);

поступательный метод, при котором повдоль закаливаемой поверхности недвижной детали движется закалочная горелка и охлаждающее деталь устройство либо же деталь перемещается повдоль недвижной закалочной горелки. Этот метод используют при закалке деталей, имеющих значительную длину, к примеру параллелей и направляющих разных станков и машин, штоков, плунжеров, также зубьев шестерен;

комбинированный метод, при котором крутится деталь и повдоль нее перемещается закалочная горелка с охлаждающим деталь устройством. Этот способ используют при закалке деталей цилиндрической формы, имеющих значительную длину закаливаемой поверхности: осей, винтов, червячных валов и др.

Из приведенных методов поверхностной закалки более обширное распространение имеют вращательный и комбинированный. Время от времени используют и поступательный метод закалки.

Факторами, определяющими выбор метода закалки, являются форма И размеры изделия, также производительность источников горючего газа. В техническом плане предпочтение следует отдавать тем методам газопламенной поверхностной закалки, которые обеспечивают получение закаленного слоя равной глубины и твердости на всей рабочей поверхности изделия. С экономической точки зрения более прибыльны методы, требующие при высочайшем качестве закалки наименьши:! издержек материалов и времени на одно изделие.

Нередко эти требования противоречат друг дружке. Так, к примеру, шкивы либо тормозные барабаны можно закаливать методом -быстрого вращения, получая схожую глубину и твердость по всей поверхности, TIO для этого нужен источник горючего газа существенно большей мощности, ем при комбинированном методе закал-tcH. Не считая того, удельные издержки горючей -смеси при равной глубине закаленного

слоя увеличиваются в 1,5-2 раза. Как следует, для выбора метода закалки этих деталей следует высчитать себестоимость газопламенной поверхностной закалки обоими методами с учетом вероятного понижения издержек в случае внедрения спец оборудования.

2. Газы, используемые

при газопламенной закалке

При газопламенной поверхностной закалке детали нагревают пламенем горючих газов в консистенции с кислородом. В качестве горючих газов более нередко используют ацетилен, коксовый газ, пропан, природный газ, метан и консистенции природного газ с нефтяным и коксовым (городской газ). Основными качествами горючих газов являются теплотворная способность (количество тепла, выделяющееся при сгорании 1 м газа), температура пламени и объемное соотношение Р меж горючим газом и кислородом в рабочей консистенции.

Соотношение Р указывает, сколько кубических метров кислорода подается в горелку на 1 м горючего газа. Так, к примеру, для образования рабочей горючей консистенции в горелку на 1 м ацетилена подают 1,2-1,5 мз кислорода (Р= 1,2-т-1,5), а остальной кислород, нужный для полного сгорания (1-1,3 м), подсасывается к пламени из атмосферы.

Другие горючие газы отличаются от ацетилена по собственной теплотворной возможности, хим составу и смешиваются с кислородом в другом соотношении. Потому, чтоб при подмене ацетилена другим горючим газом получить при закалке таковой же итог, следует знать коэффициент подмены г), численно равный отношению равноценных по теплопроизводительности объемов данного горючего газа и ацетилена.

Так, к примеру, если расход ацетилена принять за единицу, то равноценный расход метана будет равен 1,5, а пропана 0,6. При выборе горючих газов следует учесть также их цена и цена горючей консистенции.

Высочайшее качество закалки может быть обеспечено при применении ацетилено-кис-лородного и коксо-газо-кислородного пламени, также пламени от горения природного газа в кислороде. Но любая из этих горючих консистенций обладает преимуществами и недочетами.

К преимуществам ацетилено-кислородной консистенции следует отнести: высочайшие теплота сгорания ацетилена (13 500 ккал/м) и температура пламени (3250° С), обеспечивающие высшую производительность закалочного агрегата; отсутствие загрязненности ацетилена, негативно влияющей на нормальную работу закалочной горелки; всепостоянство рабочего давления ацетилена, способствующее достижению равномерной закалки.

Недочетами этой консистенции являются значимая взрывоопасность при соединении ацетилена в определенных больших соот-

ношениях с воздухом и кислородом и необходимость внедрения специальной ацетиленовой аппаратуры и генератора для получения ацетилена.

К преимуществам коксо-газо-кислород-ной консистенции относятся низкая цена коксового газа для заводов, располагающих этим газом, и относительная безопасность при работе горелок на этой консистенции.

Недочетами консистенции являются: более низкие теплота сгорания (4500 ккал/м) и температура пламени коксового газа (порядка 2200°С), что понижает производительность закалочного агрегата; значимая загрязненность пламени коксового газа сернистыми соединениями, смолистыми субстанциями и взвешенными частичками, приводящая к разъеданию стен выходных газовых отверстий газового мундштука, засорению и частым остановкам работы для их прочистки, что негативно оказывает влияние на качество закалки; неравномерность рабочего давления коксового газа, вызываемая частыми резкими перепадами его в границах 80-450 мм вод. ст., что также негативно оказывает влияние на мощность пламени и качество закалки.

Как следует, лучше для газопламенной закалки на металлургических заводах использовать ацетилено-кислородную смесь. Отличные результаты дает и применение природного газа.

Огромное значение имеет соотношение горючего газа и кислорода в консистенции, потому что от него зависит температура пламени. Обычное соотношение в ацетилено-кис-лородной консистенции просто установить по внешнему облику пламени. Для других горючих газов его устанавливают по расходомерам либо по длине ядра пламени. На практике расход газов нередко держут под контролем косвенным способом по их давлению на входе в горелку, где происходит смешение рабочего газа с кислородом.

К кислороду для огненной поверхностной закалки особенных требований по чистоте не предъявляется.

3. Оборудование

и приспособления, используемые для газопламенной закалки

Оборудование для подачи газов

Механизированные методы закалки обеспечивают получение хороших результатов при условии стабильности расхода газов, охлаждающей среды и скорости перемещения горелки. Косвенный контроль по технологическим характеристикам осуществляется при подаче горючего газа и кислорода к горелке под лишним давлением 0,5-1,2 ат. Состав типового комплекта оборудования универсального закалочного поста приведен на рис. X.L

Ацетилен к горелке поступает от рампы ацетиленовых баллонов через рамповый редуктор, регулятор давления, регулятор равного давления и газовый рубильник либо от цехового ацетиленопровода через водя-

ной затвор. Время от времени для получения ацетилена употребляют особые ацетиленовые генераторы. Ацетилен получают в генераторах методом разложения карбида кальция водой. С воздухом и кислородом он образует взрывоопасные консистенции, потому в конструкции генераторов предусмотрена возможность продувки и установлены предохранительные устройства, препятствующие проникновению атмосферного воздуха и кислорода из кислородной полосы.

Генераторы могут быть передвижные и стационарные. Передвижные генераторы обычно имеют производительность менее 3 м/ч, их тможно устанавливать в том же помещении, где делается закалка, с подачей ацетилена к посту по шлангу. Стационарные генераторы устанавливают в особом помещении. На металлургических заводах для газопламенной закалки более обширно используются генераторы высочайшего давления, работающие по системе вода на карбид . Посреди их сначала следует именовать передвижной генератор конструкции ВНИИавтогенмаш модели ГВР-3 (производительность 3 м/ч, рабочее лишнее давление 1,5 ат), обеспечивающий закалку многофакельной горелкой с шириной ряда газовых выходных отверстий до 100 мм, и стационарный генератор модели ГРК-10-50, обеспечивающий закалку горелкой с шириной ряда отверстий до 300 мм.

Коксовый газ к месту закалки поступает .по трубопроводам, поперечник которых выбирается, исходя из давления газа и требуемого его расхода. Для работы инжекторных закалочных горелок употребляют коксовый газ с давлением выше 20 мм вод. ст. и содержанием доменного газа не выше 15-20%. Для работы безынжекторных закалочных горелок коксовый газ сжимают до 0,7-1 кгс/см2 с помощью поршневых компрессоров с бачком-аккумулятором. Природный газ обычно подается потребителям под высочайшим либо средним давлением. В закалочных установках может употребляться природный газ хоть какого давления, но не ниже 100 мм вод. ст. При работе закалочных установок на коксовом и природном газах для регулирования давления и расхода газов можно использовать регуляторы типа ГРК-Ю.

Кислород к горелке подается от рампы кислородных баллонов через редуктор, клапан регулятора равного давления и газовый рубильник. Вентили 15 и 16 служат для перехода от питания горелки по схеме равного давления (вентиль 16 закрыт, а вентиль 15 открыт) к питанию с инжекторным смешением газов (вентиль 15 закрыт и кислород не проходит через регулятор равного давления). Два регулятора (давления и равного давления) обеспечивают точную регулировку и поддержание данного расхода и состава горючей консистенции. Это в особенности принципиально при использовании газов-заменителей ацетилена, когда затруднена регулирование состава газовой консистенции по-внешнему виду пламени, либо при одновременной работе нескольких горелок.

На веб-сайте Бестселлер онлайн индийские киноленты. VashDosug.ru