• 1 Газогенератор
• 2 Типы газогенераторов
• 3 Механизм работы авто газогенераторной установки
• 4 Остывание и грубая чистка газа
• 5 Фильтры узкой чистки
• 6 Вентилятор розжига
• 7 Смеситель
• 8 Способы уменьшения утрат мощности движков газогенераторных автомобилей
• 9 Эксплуатация автомобилей с газогенераторными установками
• 10 Дополнительные материалы:
• 11 Вспять

Газогенератор

Газогенератор – это установка для получения горючего газа из твердого горючего. В качестве твердого горючего, обычно, используются местные ресурсы: уголь, торф, древесная порода, трава, а так же отходы деревообрабатывающих производств. Перевоплощение твердого горючего в газообразное именуется «газификацией» и заключается в сжигании горючего с поступлением количества кислорода воздуха либо водяного пара, недостающем для полного сгорания.
Сейчас газогенераторные установки употребляют для получения пара, либо жаркого воздуха для разных технологических процессов, а так же в составе отопительных систем. Но в 30-е – 40–е годы прошедшего века газогенераторы с фуррором применяли на транспорте: массовая эксплуатация автомобилей на древесных чурках обещала сберечь жидкое горючее для более принципиальных нужд — тонны сэкономленного бензина можно было навести в вооруженные силы либо авиацию.

В 1923 году доктором Наумовым была разработана газогенераторная установка для 3-тонного грузовика, способная работать на древесном угле либо на антраците. Установка была испытана в стационарных критериях вместе с 4-цилиндровым двигателем внутреннего сгорания Berliet L 14 мощностью 35 л.с. В 1928 году FIAT-15Ter с газогенератором Наумова сделал пробег по маршруту Ленинград – Москва – Ленинград. 1-ая половина 30-х годов отмечена бессчетными исследовательскими работами, направленными на выявление хорошей конструкции газогенераторной установки. Статьи об испытательных автопробегах и новых разработках повсевременно появлялись в прессе, в том числе и в журнальчике «За Рулем».
В подавляющем большинстве это были установки для грузового транспорта, что не умопомрачительно – ведь основной транспортной единицей народного хозяйства в период индустриализации являлся грузовик, а не легковой автомобиль. Все же, следует упомянуть сделанный в 1935 году ГАЗ-А с газогенераторной установкой Автодор – III, также ГАЗ-М1 с газогенератором НАТИ-Г12, на котором в сентябре 1938 года был установлен рекорд скорости для газогенераторного автомобиля 60,96 км/ч. Первым серийным газогенераторным автомобилем являлся ЗИС-13, но подлинно массовыми «газгенами» стали ГАЗ-42, ЗИС-21 и УралЗИС-352.


Горение углерода горючего можно обрисовать последующим образом:
С + О2 = СО2 — это полное сгорание горючего, которое сопровождается выделением углекислого газа СО2;
и С + (1/2)О2 = СО — это неполное сгорание, в итоге которого появляется горючий газ – оксид углерода СО.
Оба этих процесса происходят в так именуемой «зоне горения» газогенератора.
Оксид углерода СО появляется также при прохождении углекислого газа СО2 через слой раскаленного горючего:
С + СО2 = 2СО
В процессе участвует часть воды горючего (либо влага, подведенная снаружи) с образованием углекислого газа СО2, водорода Н2, и горючего оксида углерода СО.
С + Н2О = СО + Н2
СО + Н2О = СО2 + Н2
Зону, в какой протекают три обрисованных выше реакции именуют «зоной восстановления» газогенератора. Обе зоны – горения и восстановления – несут общее заглавие «активная зона газификации».
Примерный состав газа, приобретенного в газогенераторе обращенного процесса газификации при работе на древесных чурках абсолютной влажностью 20%, последующий (в % от объема):
— водород Н2 16,1%;
— углекислый газ СО2 9,2%;
— оксид углерода СО 20,9%;
— метан СН4 2,3%;
— непредельные углеводороды СnHm (без смол) 0,2%;
— кислород О2 1,6%;
— азот N2 49,7%
Итак, генераторный газ состоит из горючих компонент (СО, Н2, СН4, СnHm) и балласта (СО2, О2, N2, Н2О)

Горючее для газогенераторов
В качестве твердого горючего в газогенераторных установках могут быть применены древесные чурки, древесный уголь, торф, бурый уголь, каменный уголь.
На местности СССР более всераспространенным и легкодоступным жестким топливом была древесная порода, по этому огромную часть газогенераторного транспорта составляли авто с установками, работающими на древесных чурках.
Главные аспектами свойства горючего являлись порода древесной породы, абсолютная влажность и размеры чурок. Ценность был отдан древесной породе жестких пород: березе, буку, грабу, ясеню, клену, вязу, лиственнице. Древесную породу мягеньких пород допускалось использовать только вместе с жесткими в соотношении 50/50. Сосновые чурки использовались без прибавления древесной породы мягеньких пород.
Для газификации в авто газогенераторах древесную породу распиливали на чурки длиной от 4 до 7 см, и шириной и высотой от 3 до 6 см. Абсолютная влажность готового твердого горючего менее 22%.
Наименее всераспространены были древесно-угольные газогенераторные установки. Для их эксплуатации рекомендовалось использовать угли древесной породы жестких пород. Угли древесной породы мягеньких пород, склонные к крошению, допускалось использовать с добавлением более 50% углей древесной породы жестких пород. Размер кусков древесного угля для газогенераторов поперечного процесса — от 6 до 20 мм, для других типов генераторов – от 20 до 40 мм.
Зависимо от содержания смол и золы твердые сорта топлив для газогенераторов делили на смолистые (битуминозные) малозольные (золы до 4%) и многозольные (золы более 4%), также на безсмольные, либо тощие (небитуминозные) малозольные (золы до 4%) и многозольные (золы более 4%). Для различных видов горючего были разработаны газогенераторы соответственных типов:
— газогенераторы прямого процесса газификации;
— газогенераторы обращенного (оборотного, либо «опрокинутого») процесса газификации;
— газогенераторы поперечного (горизонтального) процесса газификации.

Типы газогенераторов

Газогенераторы прямого процесса газификации
Главным преимуществом газогенераторов прямого процесса являлась возможность газифицировать небитуминозные многозольные сорта твердого горючего – полукокс и антрацит.
В газогенераторах прямого процесса подача воздуха обычно осуществлялась через колосниковую решетку снизу, а газ отбирался сверху. Конкретно над решеткой размещалась зона горения. За счет выделяемого при горении тепла температура в зоне достигала 1300 – 1700 С.
Над зоной горения, занимавшей только 30 – 50 мм высоты слоя горючего, находилась зона восстановления. Потому что восстановительные реакции протекают с поглощением тепла, то температура в зоне восстановления понижалась до 700 – 900 С.
Выше активное зоны находились зона сухой перегонки и зона подсушки горючего. Эти зоны обогревались теплом, выделяемым в активной зоне, также теплом проходящих газов в этом случае, если газоотборный патрубок размещался в высшей части генератора. Обычно газоотборный патрубок располагали на высоте, позволяющей отвести газ конкретно на его выходе из активной зоны. Температура в зоне сухой перегонки составляла 150 – 450 С, а в зоне подсушки 100 – 150 С.
В газогенераторах прямого процесса влага горючего не попадала в зону горения, потому воду в эту зону подводили специально, методом подготовительного испарения и смешивания с поступающим в газогенератор воздухом. Водяные пары, реагируя с углеродом горючего, обогащали генераторный газ образующимся водородом, что увеличивало мощность мотора.
Подача водяного пара в газогенератор должна выполняться пропорционально количеству сжигаемого в газогенераторе горючего. Было несколько методов регулировки подачи пара в камеру газификации:
— механический метод, когда вода подавалась в испаритель газогенератора при помощи насоса, приводимого в действие от мотора и имевшего перепускной кран, который был связан с дроссельной заслонкой. Таким макаром, количество воды, подаваемой в газогенератор, изменялось зависимо от числа оборотов и нагрузки мотора;
— тепловой метод, когда в испарителе, расположенном поблизости зоны горения, поддерживался при помощи поплавкового устройства нужный уровень воды, а количество образующегося пара изменялось зависимо от нагрева испарителя, другими словами зависимо от температуры в зоне горения;
— гидравлический метод, когда расход воды регулировался иглой, перекрывавшей сечение жиклера, и связанной с мембраной, на которую действовала разность давлений до и после диафрагмы, установленной в газопроводе, соединявшим газогенераторную установку с движком;
— пневматический метод, при котором вода подавалась в испаритель газогенератора вкупе с воздухом, засасываемым через обыденный карбюратор.

В конструкции газогенератора ЦНИИАТ-АГ-2 был применен принцип центрального подвода воздуха и центрального отбора газа. Газогенератор состоял из корпуса, конической камеры газификации и зольника. Высшая часть корпуса служила бункером для горючего и имела цилиндрический бак для воды. Трубка для подачи воды размещалась снутри газогенератора, бак подогревался теплом сгорающего горючего. Это обеспечивало надежную работу установки в зимнее время. Камера газификации представляла собой горловину конической формы, которая снизу была окружена рубахой, заполненной водой для образования водяного пара. Нужный уровень воды в рубахе поддерживался с помощью поплавкового устройства. Количество образовавшегося пара изменялось зависимо от термического режима газогенератора.

Воздух, засасываемый в газогенератор через подогреватель, смешивался с паром и поступал в камеру газификации через щель, образованную рубахой и поворотной плитой. При вращении плиты ручкой, расположенной снаружи под днищем газогенератора, ребра, имеющиеся на плите, срезали шлак и сбрасывали его в зольник.
Установки прямого процесса газификации не получили распространения, потому что, во-1-х, были неприменимы для газификации самого всераспространенного твердого горючего — древесной породы, а во-2-х, так как приспособления, нужные для хранения, дозы и испарения воды значительно усложняли конструкцию газогенератора.

Газогенераторы обращенного (опрокинутого) процесса газификации.
Газогенераторы обращенного процесса были созданы для газификации битуминозных (смолистых) видов твердого горючего – древесных чурок и древесного угля.
В генераторах этого типа воздух подавался в среднюю по их высоте часть, в какой и происходил процесс горения. Отбор образовавшихся газов осуществлялся ниже подвода воздуха. Активная зона занимала часть газогенератора от места подвода воздуха до колосниковой решетки, ниже которой был размещен зольник с газоотборным патрубком.
Зоны сухой перегонки и подсушки размещались выше активной зоны, потому влага горючего и смолы не могли выйти из газогенератора, минуя активную зону. Проходя через зону с высочайшей температурой, продукты сухой перегонки подвергались разложению, в итоге чего количество смол в выходящем из генератора газе было малозначительным. Обычно, в газогенераторах обращенного процесса газификации жаркий генераторный газ употреблялся для обогрева горючего в бункере. Благодаря этому улучшалась осадка горючего, потому что устранялось прилипание покрытых смолой чурок к стенам бункера и тем повышалась устойчивость работы генератора.

Газогенератор ГАЗ-42 состоял из цилиндрического корпуса 1, сделанного из 2-миллиметровой листовой стали, загрузочного лючка 2 и внутреннего бункера 3, к нижней части которого была приварена железная цельнолитая камера газификации 8 с периферийным подводом воздуха (через фурмы). Нижняя часть газогенератора служила зольником, который временами очищался через зольниковый лючок 7.
Воздух под действием разрежения, создаваемого движком, открывал оборотный клапан 5 и через клапанную коробку 4, футорку 6, воздушный пояс и фурмы поступал в камеру газификации 8. Образующийся газ выходил из-под юбки камеры 8, подымался ввысь, проходил через кольцевое место меж корпусом и внутренним бункером и отсасывался через газоотборный патрубок 10, расположенный в высшей части газогенератора. Равномерный отбор газа по всей окружной поверхности газогенератора обеспечивался отражателем 9, приваренным к внутренней стене корпуса 1 со стороны газоотборного патрубка 10.
Для более полного разложения смол, в особенности при малых нагрузках газогенератора, в камере газификации было предвидено сужение – горловина. Кроме уменьшения смолы в газе, применение горловины сразу приводило к обеднению газа горючими компонентами сухой перегонки. На величину получаемой мощности оказывала влияние согласованность таких характеристик конструкции газогенератора, как поперечник камеры газификации по фурменному поясу, проходное сечение фурм, поперечник горловины и высота активной зоны.
Газогенераторы обращенного процесса применяли и для газификации древесного угля. Вследствие огромного количества углерода в древесном угле процесс протекал при высочайшей температуре, которая разрушительно действовала на детали камеры газификации. Для увеличения долговечности камер газогенераторов, работающих на древесном угле, применяли центральный подвод воздуха, снижавший воздействие высочайшей температуры на стены камеры газификации.

Камера газогенератора НАТИ-Г-15), сделанная из 12-миллиметровой листовой стали, имела вид усеченного конуса. В средней части газогенератора была смонтирована воздухоподводящая фурма. Она представляла собой чугунную отливку грушевидной формы. Снутри отливки – лабиринт для подвода воздуха в газогенератор. В нижней части камеры газификации размещалась колосниковая решетка, которую вынимали через зольниковый лючок при очистке и разгрузке газогенератора. Образовавшийся в камере газификации газ проходил через колосниковую решетку, подымался ввысь меж корпусом газогенератора и камерой и отсасывался через газоотборный патрубок. Газогенератор был предназначен для работы на большом древесном угле, с размером кусков 20 мм – 40 мм.
Газогенераторные установки обращенного процесса газификации, работавшие на древесных чурках, получили наибольшее распространение.

Газогенераторы поперечного (горизонтального) процесса газификации.
В газогенераторах поперечного процесса воздух с высочайшей скоростью дутья подводился через фурму, расположенную с боковой стороны в нижней части. Отбор газа осуществлялся через газоотборную решетку, расположенную напротив фурмы, со стороны газоотборного патрубка. Активная зона была сосредоточена на маленьком пространстве меж концом формы и газоотборной решеткой. Над ней размещалась зона сухой перегонки и выше – зона подсушки горючего.
Отличительной особенностью газогенератора этого типа являлась локализация очага горения в маленьком объеме и ведение процесса газификации при высочайшей температуре. Это обеспечивало газогенератору поперечного процесса неплохую приспособляемость к изменению режимов и понижает время запуска.

Газогенератор представлял собой цилиндрический бункер, нижняя часть которого, выполненная из листовой стали шириной 6 – 8 мм, создавала камеру газификации. В высшей части бункера был размещен лючок для загрузки горючего.

Скорость дутья определялась проходным сечением воздухоподводящей фурмы. Фурма служила более ответственной и сложной деталью газогенератора. Она была глубоко погружена в слой горючего и находилась в зоне высочайшей температуры – конкретно около носка фурмы температура добивается 1200 – 1300 С. Высочайшие температурные нагрузки добивались использовать водяное остывание фурмы. Конструктивно остывание фурмы являлось частью системы водяного остывания мотора, либо представляло собой самостоятельную систему, питаемую от отдельного бачка.

Воздухоподводящая фурма газогенератора НАТИ-Г-21 состояла из бронзового корпуса 1 и медных трубок 2 и 3 поперечником 20 и 40 мм, образующих водяную рубаху. Тыльная часть внешней трубки 3 была приварена к корпусу 1 фурмы, а носовая часть обварена медью и соединялась с внутренней трубкой 2, свободный конец которой при нагревании фурмы мог передвигаться в сальнике 4. Затяжкой накидной гайки 5 обеспечивалась плотность водяной рубахи. Вода подавалась через нижний штуцер корпуса фурмы и после прохождения водяной рубахи отводилась через верхний штуцер. Для того чтоб поток воды достигнул носка фурмы, к внешней поверхности внутренней трубки параллельно ее оси были приварены две перегородки, направлявшие поток воды к носу фурмы.

Другой принципиальной деталью газогенераторов поперечного процесса газификации служила газоотборная решетка. Газоотборную решетку изготавливали из обычной углеродистой либо легированной стали шириной 8 – 12 мм. Ее штамповали в виде изогнутого листа с отбортованными краями либо изготавливали в виде плоской пластинки. В последнем случае для монтажа решетки в газогенераторе предугадывали особое гнездо. Отверстия в решетке для прохода газа делали круглыми, поперечником 10 – 12 мм, с раззенковкой со стороны выхода газа. Время от времени отверстия делали округлыми; в данном случае большая ось овала размещалась горизонтально, что позволяло прирастить проходное сечение без угрозы проскакивания за решетку кусков угля (при наклонном расположении решетки).
Этот газогенератор, так же как и газогенератор прямого процесса, был непригоден для газификации топлив с огромным содержанием смол. Эти установки применяли для древесного угля, древесноугольных брикетов, торфяного кокса.

Механизм работы авто газогенераторной установки

Авто газогенераторная установка состояла из газогенератора, грубых очистителей, узкого очистителя, вентилятора розжига и смесителя. Воздух из среды засасывался в газогенератор тягой работающего мотора. Этой же тягой выработанный горючий газ «выкачивался» из газогенератора и попадал поначалу в грубые очистители охладители, потом – в фильтр узкой чистки. Перемешавшись в смесителе с воздухом, газо-воздушная засасывалась в цилиндры мотора.

Остывание и грубая чистка газа

На выходе из газогенератора газ имел высшую температуру и был загрязнен примесями. Чтоб сделать лучше заполнение цилиндров «зарядом» горючего, газ требовалось охладить. Для этого газ пропускался через длиннющий трубопровод, соединявший газогенератор с фильтром узкой чистки, либо через охладитель радиаторного типа, который устанавливался перед водяным радиатором автомобиля.

Охладитель радиаторного типа газогенераторной установки УралЗИС-2Г имел 16 трубок, расположенных вертикально в один ряд. Для слива воды при промывке охладителя служили пробки в нижнем резервуаре. Конденсат вытекал наружу через отверстия в пробках. Два кронштейна, приваренные к нижнему резервуару, служили для крепления охладителя на поперечине рамы автомобиля.

В качестве простого очистителя употреблялся циклон. Газ поступал в очиститель через патрубок 1, распологавшийся касательно к корпусу циклона. Вследствие этого газ получал вращательное движение и более томные частички, находящиеся в нем, отбрасывались центробежной силой к стенам корпуса 3. Ударившись о стены, частички падали в пылесборник 6. Отражатель 4 препятствовал возвращению частиц в газовый поток. Очищенный газ выходил из циклона через газоотборный патрубок 2. Удаление осадка производилось через лючок 5.

В большинстве случаев в авто газогенераторных установках применяли комбинированную систему инерционной чистки и остывания газа в грубых очистителях – охладителях. Осаждение больших и средних частиц в таких очистителях производилось методом конфигурации направления и скорости движения газа. При всем этом сразу происходило остывание газа вследствие передачи тепла стенам очистителя. Твердый очиститель-охладитель состоял из железного кожуха 1, снабженного съемной крышкой 2. Снутри кожуха были установлены пластинки 3 с огромным количеством маленьких отверстий, расположенных в шахматном порядке. Газ, проходя через отверстия пластинок, менял скорость и направление, а частички, ударяясь о стены, оседали на их либо падали вниз.

Грубые охладители-очистители поочередно соединяли в батареи из нескольких секций, при этом любая следующая секция имела большее количество пластинок. Поперечник отверстий в пластинках от секции к секции уменьшался (Набросок 5Г).

Фильтры узкой чистки

Для узкой чистки газа в большинстве случаев применяли очистители с кольцами. Очистители этого типа представляли собой цилиндрический резервуар, корпус 3 которого был разбит на три части 2-мя горизонтальными металлическими сетками 5, на которых ровненьким слоем лежали кольца 4, сделанные из листовой стали. Процесс остывания газа, начавшись в грубых очистителях – охладителях, длился и в фильтре узкой чистки. Влага конденсировалась на поверхности колец и содействовала осаживанию на кольцах маленьких частиц. Газ заходил в очиститель через нижнюю трубу 6, и пройдя два слоя колец, отсасывался через газоотборную трубу 1, соединенную со смесителем мотора. Для загрузки, выгрузки и промывки колец использовали лючки на боковой поверхности корпуса.
Применялись конструкции, в каких в качестве фильтрующего материала использовалась вода либо масло. Механизм работы водяных (барботажных) очистителей заключался в том, что газ в виде малеханьких пузырьков проходил через слой воды и таким макаром избавлялся от маленьких частиц.

Высота барботажного слоя воды в очистителе установки ЦНИИАТ-УГ-1 повышалась от нуля до предела (100 мм – 120 мм) по мере роста отбора газов. Благодаря этому обеспечивалась устойчивая работа мотора на холостых оборотах и отменная чистка газа на огромных нагрузках. За ранее охлажденный газ поступал расположенную по центру очистителя газораздаточную коробку. Боковые стены коробки имели два ряда отверстий поперечником 3 мм. Отверстия были размещены наклонно от уровня воды до нижнего края стен, погруженных в воду на 70 мм. Четыре отверстия, расположенные выше уровня воды, служили для обеспечения подачи газа на холостом ходу. С ростом числа оборотов эти отверстия перекрывались водой. В пространстве над газораздаточной коробкой при увеличении нагрузки создавалось разряжение, и уровень воды снаружи коробки повышался, а снутри, соответственно – снижалсся. При всем этом газ, поступая вовнутрь коробки, попадал в отверстия, расположенные над уровнем воды, и уже в виде пузырьков подымался ввысь, через внешний водяной столб. Очистившись в воде, газ проходил через кольца, насыпанные на сетки по обе стороны газораздаточной решетки, и направлялся во вторую секцию очистителя, где вторично пропускался через погруженную в воду гребенку совсем очищался в слое колец.

Вентилятор розжига

В авто установках розжиг газогенератора осуществлялся центробежным вентилятором с электронным приводом. При работе вентилятор розжига просасывал газ из газогенератора через всю систему чистки и остывания, потому вентилятор старались расположить поближе к смесителю мотора, чтоб процессе розжига заполнить горючим газом весь газопровод.
Вентилятор розжига газогенераторной установки автомобиля УралЗИС-352 состоял из кожуха 6, в каком крутилась соединенная с валом электродвигателя крыльчатка 5. Кожух, отштампованный из листовой стали, одной из половин крепился к фланцу электродвигателя. К торцу другой половины был подведен газоотсасывающий патрубок газогенератора 4. Газоотводящий патрубок 1. Для направления газа при розжиге в атмосферу и при работе подогревателя – в подогреватель к газоотводящему патрубку был приварен тройник 3 с 2-мя заслонками 2.

Смеситель

Образование горючей консистенции из генераторного газа и воздуха происходило в смесителе. Простой двухструйный смеситель а представлял собой тройник с пересекающимися потоками газа и воздуха. Количество засасываемой в движок консистенции регулировалось дроссельной заслонкой 1, а качество консистенции – воздушной заслонкой 2, которая изменяла количество поступающего в смеситель воздуха.
Эжекционные смесители б и в различались по принципу подвода воздуха и газа. В первом случае газ в корпус смесителя 3 подводился через сопло 4, а воздух засасывался через кольцевой зазор вокруг сопла. Во 2-м случае в центр смесителя подавался воздух, а по периферии – газ.
Воздушная заслонка обычно была связана с рычагом, установленном на управляющий колонке автомобиля и регулировалась водителем вручную. Дроссельной заслонкой шофер управлял при помощи педали.

Способы уменьшения утрат мощности движков газогенераторных автомобилей

Бензиновые движки, переведенные на генераторный газ без каких-то переделок, теряли 40-50% мощности. Причинами падения мощности являлись, во-1-х, низкая теплотворность и неспешная скорость горения газовоздушной консистенции по сопоставлению с бензовоздушной, а во-2-х, ухудшение заполнения цилиндров как за счет завышенной температуры газа, так и за счет сопротивления в трубопроводах, охладителе и фильтре газогенераторной установки.
Для уменьшения воздействия обозначенных обстоятельств в конструкцию движков были внесены конфигурации. В связи с тем что газовоздушная смесь обладает высочайшей детонационной стойкостью, была увеличена степень сжатия. Сечение впускного трубопровода было увеличено. Для устранения обогрева газовоздушной консистенции и уменьшения утрат давления впускной трубопровод устанавливали раздельно от выпускного. Эти меры позволяли уменьшить утраты мощности до 20-30%.

Эксплуатация автомобилей с газогенераторными установками

Эксплуатация автомобилей с газогенераторными установками имела свои особенности. В силу завышенной степени сжатия работа мотора на бензине под нагрузкой допускалась только в последних случаях и краткосрочно: к примеру, для маневрирования в гаражных критериях.
Аннотация категорически воспрещала перевозить на газегенераторных автомобилях огнеопасные и легковоспламеняющиеся вещества, и тем паче въезжать на местности, где не допускалось воспользоваться открытым огнем – к примеру, топливные склады. Разжигать газогенератор разрешалось лишь на открытой площадке.
Розжиг газогенератора осуществлялся факелом, тягу в при всем этом создавал электронный вентилятор. Газ, прокачиваемый вентилятором в процессе розжига, через патрубок выходил в атмосферу. Момент готовности газогенератора к работе определяли, поджигая газ у отверстия выходного патрубка – пламя должно было пылать стабильно. По окончании розжига вентилятор выключали и пускали движок.
При неисправности вентилятора газогенератор можно было разжечь самотягой. Для этого зольниковый и загрузочный лючки газогенератора открывали, а под колосниковую решетку подкладывали «растопку» — стружку, щепу, ветошь. Под действием естественной тяги пламя распространялось по всей камере. После розжига лючки закрывали и пускали движок.
Розжиг газогенератора с помощью работающего на бензине мотора допускался аннотацией только в аварийных случаях, потому что при всем этом появлялась опасность засмоления мотора.
При движении автомобиля шофер обязан был принимать во внимание инерцию газогенераторного процесса. Чтоб обеспечить припас мощности, нужно было поддерживать отбор газа, близкий к наибольшему. Для преодоления тяжелых участков рекомендовалось заблаговременно перебегать на понижающие передачи и подымать обороты мотора, а так же обогащать газо-воздушную смесь, прикрывая воздушную заслонку смесителя.
В отличие от бензиновых, газогенераторные авто добивались более нередкого пополнения топливом. Догрузку горючего в бункер производили в течение денька во время погрузочно-разгрузочных работ либо стоянок.
Сервис газогенераторной установки было трудозатратным. Очистка зольника газогенератора автомобиля УралЗИС-352 предусматривалась через каждые 250 – 300 км. Через 5000 – 6000 км газогенератор добивался полной очистки и разборки. Трубы охладителя рекомендовалось прочищать раз в 1000 км особым скребком, входившим в набор инструмента для обслуживания газогенераторной установки. Нижний слой колец фильтра узкой чистки нужно было промывать, выгрузив из фильтра на поддон, через 2500 – 3000 км пробега автомобиля. Верхний слой колец допускалось промывать каждые 10 000 км струей воды через лючок в корпусе фильтра.
Оксид углерода СО небезопасен для людской жизни, по этому перед проведением работ по обслуживанию требовалось открыто все лючки проветрить газогенераторную установку в течение 5 – 10 минут.

Дополнительные материалы:

За Рулем 1931 № 20 Авто на дровах
За Рулем 1933 № 16 Авто на дровах
За Рулем 1934 № 17 Газогенератор доктора Карпова
За Рулем 1935 № 1 Пробег газогенераторных автомашин
За Рулем 1935 № 2 Новый четырехосный газогенераторный автобус
За Рулем 1935 № 3 1-ый автодоровский газогенератор
За Рулем 1935 № 14 Новый газогенератор для автомобиля ГАЗ-АА

Вспять