В текущее время в деревообрабатывающей индустрии для теплоснабжения производственных площадей
и построек, получения жаркой воды, воздуха, пара, при сушке пиломатериалов в сушильных камерах
используются водогрейные, паровые котлы и теплогенераторы, использующие дорогостоящие: электроэнергию, каменный уголь, мазут, природный газ. Газогенераторные установки созданы для перевоплощения низкосортного, бросового горючего, состоящего из отходов деревообработки — древесной щепы, опилок, обрезков, стружки и горбыля в высококалорийное горючее. Сразу решаются экологические препядствия, препядствия утилизации отходов, понижается себестоимость выпускаемой продукции.

Результаты замеров вредных выбросов при работе газогенераторов на древесных отходах демонстрируют, что выбросы схожи выбросам котлов при работе на природном газе.

В базе работы газогенератора лежит принцип преобразования твердого горючего в газообразное под воздействием высочайшей температуры без доступа кислорода. В итоге процесса, именуемого пиролизом, вырабатывается генераторный, древесный газ. Малая теплотворная способность газа составляет 1100 ккал/м3. Газогенераторная установка максимально ординарна по конструкции, не просит специально обученного обслуживающего персонала в эксплуатации.
Газогенераторная установка состоит из 3-х главных частей: камеры газообразования, камеры возгорания и загрузочного бункера. Детали установки, работающие при завышенных температурах делаются из жаропрочных материалов. Анализ издержек на отопление сушильных камер и промышленных построек и сооружений, применяющих газогенераторные установки указывает, что издержки на горючее в 3 — 25 раз меньше, чем при классическом его сжигании в котлах либо отоплении электронагревательными установками.

При использовании в качестве горючего отходов деревообработки собственного производства экономический эффект увеличивается. Опыт эксплуатации отопительного оборудования с внедрением газогенераторов в составе сушильных камер показал, что срок их окупаемости находится в границах от 2-х месяцев до 1 года. Газогенераторные установки на нашем предприятии выпускаются в 2-х исполнениях: прямоточные и вихревые. Прямоточные газогенераторы позволяют спаливать вышеназванные виды горючего и обрезки деревообработки от 0,5 до 1,1 метра длиной (зависимо от мощности газогенератора)
до 30% по объему. Главным недочетом газогенераторов являются габаритные размеры и вес, затрудняющие транспортировку. Потому производственный выпуск прямоточных газогенераторов ограничивается мощностью до 350 КВт. В отдельных случаях, мы комплектуем заказчика техдокументацией с порядовой укладкой огнеупорного кирпича для возведения газогенератора на месте эксплуатации.

Применение вихревых газогенераторов значительно расширило область использования утилизаторов отходов. Мощность газогенератора возросла, а габаритные размеры и вес существенно снизились. Благодаря этому стало вероятным изготовка и транспортировка газогенераторов мощностью от 0,25 до 2 МВт. За счет остывания стен газогенератора вторичным воздухом и формирования высокотемпературного конуса горения в центральной части, возрос срок службы газгена без ремонта. Топка котла позволяет спаливать последующие виды горючего: опилки, стружку, древесную щепу, кору, лузгу подсолнечника. Загрузка горючего в вихревые газогенераторы шнековая, отсюда вытекают требования к горючему — размер фракции менее 50мм. Н
оминальная термическая мощность достигается при влажности горючего менее 40%. При приобретении сушильной камеры с газогенераторной установкой в набор теплогенератора входят: твердотопливный котел (базисная модель), вихревой либо прямоточный газогенератор, боров с типовым эжектором низкого давления, дымовая труба расчетного сечения и высоты.

Принципная схема работы вихревого газогенератора сушильной камеры в режиме газгена. Шнековая подача опилок.

Принципная схема прямоточного газогенератора.

1. Загрузка горючего. 2. Топливный бункер. 3. Камера газообразования. 4 .Колосниковая решётка. 5. Первичный воздух. 6. Реактор. 7.Зона горения. 8. Подача древесного газа. 9. Твёрдотопливный котел. 10. Камера горения. 11. Подача вторичного воздуха

Вспять