В последнее десятилетие все активней возрождается угасший было энтузиазм к технологиям получения горючего газа из жестких видов горючего (к примеру, древесной породы) при помощи так именуемых газогенераторов. Разъясняется это как экологическими мотивами («выброс» такового газа куда наименее токсичен, чем, к примеру, бензиновый), так и экономическими — при сегодняшнем соотношении цен на дрова и природный газ газогенераторный газ обходится дешевле даже с учетом его наименьшей горючести. Если же ассоциировать с обычным сжиганием дров в печи, то выработка газа позволяет от такого же количества древесной породы получить на 25% больше тепла. Что и содействует популярности так именуемых пиролизных котлов.

Обитатели Донецка Сергей Лагунов и Григорий Семикопенко на практике обосновали, что отлично работающий газогенератор хоть какого размера и предназначения можно сделать и самому. При этом из самых дешевеньких либо даже бросовых материалов.

Как это устроено

В агрегатах, создаваемых нашими героями, газ вырабатывается благодаря так именуемому оборотному, либо опрокинутому, процессу газификации. В мире много устройств, работающих по этому принципу, но, если не заострять внимания на второстепенные конструктивные отличия, все эти газогенераторы устроены идиентично.

Основная часть конструкции — железная емкость (к примеру, в форме цилиндра), практически совмещающая внутри себя функции топливного бункера, сушильной камеры и камеры сухой перегонки. В нижней части цилиндр перебегает в сужающийся конус, а дальше — в часть конструкции, которую можно именовать камерой горения. В стены камеры горения по кольцу врезано несколько фурм, через которые вовнутрь попадает воздух. Дальше следуют очередное сужение трубы и направленный вниз раструб, куда выпадает зола и выходит образующийся газ. Все это одето в железную рубаху наружного корпуса газогенератора. В высшей части корпуса находятся герметически закрывающийся лючок для загрузки горючего и патрубок для вывода газа. В нижней части — лючок для выгрузки золы и патрубок для подачи воздуха в фурмы (может быть еще особое отверстие для поджога факелом).

Авто на дровах

Газогенераторы могут быть самых различных размеров и производительности. Есть промышленные агрегаты величиной с дом в несколько этажей. А вот самодельного генератора высотой в человечий рост более чем довольно, чтоб обогреть маленькое домашнее хозяйство и приготовить пищу.

Относительно небольшой — высотой см в 70 — может употребляться не только лишь для газоснабжения дома, да и для питания мотора «Жигулей». Кстати, на данный момент в мире возрождается энтузиазм к транспорту с газогенераторными установками. И хотя пока это все остается делом отдельных энтузиастов, известны уже и экспериментальные разработки суровых авто компаний. В середине же прошедшего века газогенераторными установками были оборудованы сотки тыщ легковых и грузовых автомобилей, автобусов и тракторов (в том числе и в нашей стране). А страдающая от нехватки бензина Германия во время войны выпускала даже танки на газу.

Как ведает Сергей Лагунов, до того как избрать, из чего делать основную часть собственного авто генератора, конструкторы перебрали несколько вариантов. Можно было, к примеру, приобрести на металлобазе стандартные железные трубы, но в конечном итоге выходило или недешево, или тяжело. Хотелось же сделать систему приметно легче 100 кг (для мобильности) и как можно дешевле. Легкодоступным вариантом, как показывает Сергей, мог бы быть старенькый ресивер от грузовиков марки КамАЗ либо ЗИЛ — старый можно приобрести гривен за 100. Но в конечном итоге тормознули на древнем 40-литровом газовом баллоне. Таковой можно приобрести за 50-100 грн. И его довольно, чтоб одной загрузки дровами хватало «Жигуленку» для проезда 100 км.

Не считая того, пригодилось около 2-ух квадратных метров железных листов — «двадцатки» либо «тридцатки», несколько железных трубок. Многие материалы и так есть в хозяйстве практически каждого сельского обитателя. Но даже если все брать, то материалов, включая электроды для сварки, по словам Сергея, нужно баксов на 100. Плюс сама работа по сварке.

Ничего принципно сложного для «человека с руками» в изготовлении такового генератора нет. А для того чтоб не путаться в мелочах, Сергей снимает на данный момент целый кинофильм о том, как сделать такое устройство своими руками.

Механизмы работы генератора

Через верхний лючок газогенератор «набивается» топливом. Это может быть древесная порода, уголь, торф, соломенные брикеты, фактически любые отходы органического происхождения. Григорий Семикопенко, к примеру, в собственном газогенераторе удачно сжигал даже авто покрышки. Обычно, если в газогенераторах употребляются дрова, то это должны быть чурочки размерами 40-60 мм. Наколоть такую мелочь — тоже работа. Потому газогенераторы наших героев специально изготовлены так, что позволяют использовать и огромные поленья — до 20-30 см в длину.

Что касается угля, то годится не каждый его сорт. Как показывает Григорий Семикопенко, коксующиеся угли имеют склонность спекаться и не проваливаться в нижние части генератора.

Возвращаемся к началу процесса. После того как бункер заполнен, горючее понизу поджигается факелом. В протяжении некого времени (практически нескольких минут) в камеру горения искусственно подается воздух — к примеру, при помощи обыденного вентилятора. Когда огнь отлично разгорится, вентилятор отключают, и воздух в маленьких объемах подсасывается уже за счет естественной силы тяги. Фактически, вся разработка генерации газа построена на сжигании горючего при недочете воздуха для настоящего горения.

Понятно, что чем далее от огня, тем температура в генераторе меньше. Кое-где в верхней половине бункера, где температура устанавливается в границах 100-150 °С, появляется зона подсушки горючего, где из него выделяется водяной пар. Ниже, где температура доходит до 450° С, а доступа воздуха фактически нет (весь перегорает ниже, в зоне горения), формируется зона сухой перегонки. Тут дрова обугливаются, «ежатся», выделяя целый букет газов и смол, которые — а деваться им больше некуда — идут вниз, в зону горения.

В зоне горения при температуре 1300-1700 °С смолы отчасти сгорают, отчасти начинают распадаться на более обыкновенные составляющие и спускаются еще ниже — в зону восстановления. Туда же уходят и продукты «жизнедеятельности» из зоны горения — негорючие газы (углекислый газ и азот) и уголь. В зоне восстановления при температуре 700-900 °С происходит окончательное формирование горючего газа (поточнее, газовой консистенции).

Остатки смол совсем распадаются на горючие газы — окись углерода (он же угарный газ), водород и метан. Водород выходит также и из водяного пара.

Не считая горючих газов, в консистенции остаются и негорючие — углекислый газ и азот. Что, в общем, и определяет более низкую (в 1,5-2 раза), чем у природного газа, теплотворную способность этой консистенции.

Если вы отыскали ошибку в тексте, выделите её мышью и нажмите Ctrl+Enter