ТЕХНИКО-КОММЕРЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ
на поставку Энергетического Комплекса по переработке каменного угля в тепло и электроэнергию производительностью 1мВт/час +3 мВт/час термический.
Автономный энергетический комплекс состоит из последующих участков:
1.Участок приема и хранения сырья который содержит в себе
А. Эстакаду с подъездными способами для разгрузки жд вагонов.
Б. Угольный склад с 20 дневным припасом сырья ( 1200 тонн)
2.Участок производства СУН (синтетической угольной нефти) который включает
А. Комплекс оборудования для измельчения угля и изготовления водно-угольной эмульсии (крытое помещение 250 метров квадратных)
Б. Комплекс реакторов ( находятся в утепленных, отапливаемых контейнерах. Которые могут располагаться на открытой площадке площадью 200 м.кв.)
Общее энергопотребление 120 кВт.
3.Участок хранения готовой продукции:
А. Емкости общим объемом 2000 м.куб.
4.Участок газификации и производства электроэнергии
(открытая площадка площадью 200 м.кв на 1 мВт/час )
Комплекс вполне автономный, для работы употребляется газ и электроенергия собственного производства. Потребность в воде составляет 3 м.куб в час.
По желанию заказчика, комплекс можно дополнить оборудованием по производству светлых нефтепродуктов.
Для ознакомления предлагаем разглядеть проект производительностью 120 кВт/час.
Дизель газо генератор заменяются на микротурбины последнего поколения
СОДЕРЖАНИЕ:
Стр.
1. Предмет предложения 4
2. Объем поставки 4
3. Разработка 5
4. Набор поставки 7
4.1. Реактор РГ — 500 7
4.1.1 Устройство загрузки сырья, подъемник 8
4.1.2 Функция Устройство выгрузки золы 8
4.1.3 Устройство розжига реактора 9
4.2. Комплекс газоподготовки 9
4.2.1 Теплообменник-охладитель 9
4.2.2 Циклонный пылеулавливатель 9
4.2.3 Циклонный фильтр 9
4.2.4 Функция. Скруббер (аппарат влажных процессов) 9
4.2.5 Функция. Адсорбер с активированным углем 9
4.3. Газо-дизельная электрическая станция (ГДЭС) либо (ГАЗОГЕНЕРАТОР)* 11
4.3.1. Свойства газового горючего 12
4.3.2 Всеохватывающая система утилизации тепла для ГДЭУ (Функция)* 12
4.4. Система управления комплексом 13
4.4.1 Щит управления реактором 13
4.4.2 Щит силовой 13
4.4.3 Система контроля за работой комплекса 13
4.4.4 Дополнительный щит с системой автоматизации и управления SCADA (Функция)* 13
4.4.5 АСУ и КИП 14
5 Численность обслуживающего персонала 15
6. Сервис комплекса 15
7 Гарантийные обязательства 15
8 Документация 15
9 Цена поставки 16
10 Условия оплаты 17
11 Сроки производства оборудования 17
12 Срок деяния цен 17
Предмет предложения
Предметом данного технико-коммерческого предложения является поставка Автономного Энергетического Комплекса (АЭК) по переработке органического сырья в тепло и электроэнергию способом высокотемпературной газификации (ВТГ) электронной мощностью 120 кВт, состоящего из:
·Реактора ВТГ углеродсодержащего сырья термический мощностью до 500 кВт;
·Комплекса газоподготовки;
·Электростанции в составе 2-х газо-дизельных электрических станций (ГДЭС) мощностью 60кВт (контейнерное выполнение), с силовым щитом и устройством синхронизации;
·САУ комплексом (контейнерное выполнение).
По отдельному договору:
·послегарантийное сервисное сервис и ремонт оборудования.
Объём поставки
1.Реактор РГ-500;
2.Устройство загрузки сырья, подъемник;
3.Устройства выгрузки золы
4.Устройство запала реактора;
5.Щит управления реактором;
6.Комплекс газоподготовки (контейнерное выполнение);
7.Газо-дизельная электрическая станция (ГДЭС) на базе АД-60-Т400-Р1 в количестве — 2 шт;
8.Щит силовой;
9.Система контроля за работой комплекса;
10.Дополнительный щит с системой автоматизации и управления SCADA ;
11.Система утилизации тепла — когенерации для ГДГУ в количестве — 2 комплекта
Разработка
Исследования процесса Высокотемпературной газификации (нередко это процесс именуют высокотемпературным пиролизом) органического сырья, выполненные с ролью разработчиков технологии, позволили сделать технологический агрегат, реактор-газификатор, позволяющий перерабатывать сырьё широкого морфологического состава и естественной влажности. Тесты, выполненные с применением газодизельного электроагрета мощностью 100 кВтч, проявили высшую экологическую чистоту топливного газа, как горючего — стопроцентно отсутствуют выбросы сажи и углеводородов, существенно понижается содержание окиси углерода и окислов азота, ниже температура дымовых газов, по сопоставлению с подобными показателями с применением природного. Подаваемое сырье, обычно, имеет влажность 15 — 25%. Наличие паров воды содействует увеличению термического выхода за счет термохимической конверсии — разложения воды на кислород и водород при содействии с раскаленным углеродом.
Не считая того, так как основную часть горючего газа составляют водород и окись углерода, т.е. восстановительные газы, образование токсикантов не происходит. В случае образования кислых газов — H2S и HCl, они просто нейтрализуются сравнимо ординарными способами.
Многотопливный реактор-газификатор представляет из себя герметичный аппарат, в каком все процессы идут под давлением близким к атмосферному, не превосходящем 0,05 кг/см2. Обскурантистская камера аппарата футерована огнеупорными материалами. Температура в обскурантистской зоне добивается 1300оС, при всем этом температура внешних поверхностей аппарата не превосходит 50оС. Процессы газификации происходят при недочете кислорода в стационарном слое твердого горючего, что позволяет использовать широкий фракционный состав жестких топлив, начиная от частиц с размерами опилок до кусков длиною до 3000мм. Процесс пиролиза идет за счет внутреннего тепла выделяемого при окислительных реакциях, а процесс образования горючих газовых составляющих — за счет поглощения тепла при восстановительных реакциях. Коэффициент полезного деяния данного процесса составляет 85%.
Аппарат работает без выброса в атмосферу. Входящими потоками являются: воздух, подаваемый в обскурантистскую зону от воздуходувки и жесткое горючее, подаваемое в приемный бункер аппарата через шлюзовый питатель. Исходящими потоками являются: газ, сгорающий в топочных устройствах либо в цилиндрах поршневого мотора электроагрегата и зольный остаток, подлежащий удалению из камеры зольника.
Разжигается аппарат факелом пламени через лючок розжига, как печь прямого горения, за счет естественной тяги трубы розжига. Время розжига составляет 15-30мин. После розжига аппарат может безпрерывно работать неограниченное время при наличии в нем горючего и подачи воздуха в обскурантистскую зону. При прекращении подачи воздуха нагретый аппарат может находиться до 10 часов в жарком резерве, т.е. при возобновлении подачи воздуха возобновляется процесс генерации газа, не требуя повторного розжига.
Температура газа на выходе из реактора может достигать 600оС. При использовании газа в топочных устройствах остывание газа не требуется, физическое тепло газа добавляется к теплу от сгорания газа.
При использовании газа в поршневых движках его нужно охлаждать до температуры не превосходящей 40оС, что происходит в теплообменных аппаратах, и очищать от не разложившихся летучих смолистых соединений, что происходит в особых фильтрах.
Калорийность получаемого газа составляет 1100 — 1300ккал/м3 (4,6-5,2МДж/ м3).
!!Реактор проектируется под конкретное сырье, это нужно для хорошей работы устройства. А именно, не считая особенностей внутренней конструкции реактора, зависимо от сырья изменяются размеры загрузочного окна (к примеру подача торфяных брикетов и ж/д шпал), а означает и размеры самого реактора, изменяется система выгрузки золы (при сжигании однородного сырья, к примеру торфа, довольно обычного шлюза и выгрузного шнека, а при сжигании ж/д шпал с включениями большого металла шлюз д.б. усилен а выгрузка золы делается скребками) и т.д.
Получение электроэнергии:
Охлажденный и очищенный силовой газ подается в поршневой движок электроагрегата. Для более размеренной работы поршневого мотора рекомендуется использовать газодизельный цикл. Т.е. для его работы нужно подавать запальную порцию дизельного горючего, которая составляет менее 5 — 7% от расхода водянистого горючего на номинальном режиме работы поршневого электроагрегата. При всем этом 95% водянистого горючего замещается дешевеньким газовым, также сохраняется возможность работы мотора в обыкновенном дизельном режиме. Теплотворность газовоздушной консистенции из топливного газа, применимой к сжиганию такая же, как и у природного газа. Т.е. на сжигание 1м3 топливного газа необходимо всего 1,1м3 воздуха, а на сжигание 1м3 метана необходимо, около 9м3 воздуха. Т.е эффект практически таковой же, а вот выбросов NOх будет существенно меньше
Расход дизельного горючего на номинальном режиме работы газодизельной установки составляет 1,0 — 1,5л на 100кВт.
Вероятна конвертация дизельного мотора в газопоршневой движок, с принудительным искровым зажиганием, потребляющем 100% газовое горючее, в итоге чего пропадает способность мотора работать на дизельном горючем. Перебои в выработке газа могут привести к остановке мотора. Целенаправлено соединять газодизельные и газопоршневые электроагрегаты в одной электростанции для надежного и экономного электрообеспечения.
омплект поставки
Реактор РГ — 500
Реактор — газификатор состоит из:
·Зоны подачи и выгрузки сырья из шлюза,
·Бункера
·Фурменного пояса,
·Реакторной зоны,
·Колосников,
·Зоны выгрузки золы.
Топка реактора имеет томную футеровку, выполненную из огнеупорного шамотного кирпича. Толщина кладки 250 мм (в кирпич), позволяет получить высшую термическую инерцию топки.
Сырье загружается в реактор-газификатор через шлюзовую герметизированную камеру. Воздух для поддержания процесса горения подается через фурмы. В реакторе, при ступенчатом нагреве от 20 до 1300оС, происходит газификация с образованием парогазовой консистенции и шлакового остатка в консистенции с несгоревшими металлическими частями. Спектр регулирования производительности газового реактора, исходя из критерий устойчивой работы, составляет 20 -100 %.
Контроль процессов в реакторе и управление ими осуществляются со стационарного поста; но вероятны также ручное управление узлами и ручное изменение режимов работы комплекса.
Зола с несгоревшими включениями углерода выгружается из подколосникового места реактора вручную либо выводится скребковым транспортером (в зависимрсти от комплектации). Температура золы при выгрузке может достигать 300оС. Зола подается на склад зольного остатка, где остывает и упаковывается для транспортировки на полигон либо на переработку. Зола безобидна, и может быть применена в производстве строй материалов.
табл.1 Приблизительный хим состав зольного остатка, %:
СаО 34
Fe2О3 15
Р2О5 1,5
Аl2О3 13
SiО2 36,5
Условно, отходами производственного процесса высокотемпературной переработки являются шлакозольные остатки — сырье для удобрений либо производства стройматериалов (приблизительный состав шлаков в табл.1), также выкидываемые в атмосферу топочные дымовые газы от электростанции либо котла. Нормы вредных выбросов существенно ниже эталонов. Содержание NOx, ниже норм ~ в 2 раза.
Газ выводится в нижней части реактора и имеет температуру 400 — 600оС. Для предстоящей утилизации в поршневом движке его нужно охладить и очистить. В случае использования в качестве горючего ТБО, автопокрышек и других материалов, содержащих серу, галогены, томные металлы и др хим элементы, газ должен чиститься в особых устройствах.
Особая подготовка площадей для установки реактора не требуется, довольно ровненькой площадки уложенной бетонными плитами либо засыпанной гравием. Реактор состоит из:
·Реакторного блока, с футеровкой, колосниковой решеткой и зольной камерой,
·Блока накопителя сырья,
·Шлюзовой камеры.
Реактор стремительно собирается на месте эксплуатации и демонтируется для перевозки. Все составные блоки укладываются в габаритные размеры морского контейнера.
Технические свойства РГ-500 приведены в табл. 2.
№ Параметр
1 Производительность на щепе, помете, ТБО т/ч 0,15 — 0,2 Э2
2 Выход газа, м3/ч 400 — 500
3 КПД, % 85
4 Установленная мощность всех неизменных потребителей, кВт 10,5
4.1 Задвижки с эл.приводом, 9шт по 0,25кВт, краткосрочно 2,2
4.2 Высоконапорный вентилятор, кВт 5,5
4.3 Подъемник, кВт, краткосрочно 4,5
4.4 Выгрузка золы (функция), кВт 3
4.5 Вращение колосников, кВт 2
5 Потребление воздуха, м3/ч около 280
6 Температура в ядре, менее, оС 1300
5 Габаритные размеры реактора в сборе, ДхШхВ 1860х1500х1480мм
6 Мощность термическая, кВт/ч 400 — 500
7 Мощность электронная, кВт, менее 150
8 Время работы в год, час 8000
9 Остановки на ТО 3 раза в год, по 10 суток
Устройство загрузки сырья, подъемник
Для загрузки сырья в реактор употребляется кассета со особым цепным подъемно -загрузочным устройством.
Свойства подъемника приведены в табл.3:
№ Параметр
1 Размер кассеты 1200 х 1000 х 1200 мм
2 Высота места посадки под кассету, мм 3380
3 Наибольшая высота подъема кассеты, мм 4200
4 Установленная мощность подъемника, кВт 4,5
5 Скорость подъема, м/с 0,3
6 Грузоподъемность подъемника, кг 1500
5 Питание 380 В, 50 Гц
6 Время 1-го цикла, с Около 150
7 Место установки подъемника под навесом
Кассета, загруженная сырьем автоматом перемещается вертикально ввысь, до отметки 4200мм, по горизонтали до места установки на реактор, потом опускается вертикально вниз на ~600мм и встает в посадочный паз на шлюзовом устройстве реактора. Кассета подпрессовывается до заслуги плотности. Последующим шагом, в нижней части шлюзовой камеры горизонтально двигается лючок реактора, после этого в кассете откидываются шторки и сырье высыпается под своим весом в бункер реактора. Дальше процесс происходит в оборотном порядке — шторки кассеты запираются, лючок реактора ворачивается на свое место, из шлюзовой камеры откачивается газ, попавший в нее во время выгрузки сырья, кассета снимается с шлюза и опускается на место загрузки. После, цикл повторяется.
Загрузка сырья в кассету и выгрузка его в реактор происходит через одни шторки.
Устройство выгрузки золы
Устройство выгрузки золы размещается в подколосниковом пространстве и представляет собой скребковый транспортер, выгружающий золу в бункер. Транспортер герметично связан с реактором и бункером, в который происходит выгрузка. Привод транспортера — 4,5кВт вынесен за границы реактора и не подвергается нагреву.
Устройство розжига реактора
Розжиг реактора осуществляется газовой либо дизельной (по выбору Заказчика) горелкой LAMBORGHINI, CUENOD, Ferroli либо др.производителя мощностью 60 — 100кВт. зависимо от сырья для газификации, горелка устанавливается лишь на время розжига, либо ставится как штатный элемент — на случай, если сырье низкокалорийное и для поддержания процессов в реакторе может потребоваться наружный источник тепла.
Комплекс газоподготовки
Газ выходит из реактора с температурой до 600оС. Для его предстоящей переработки в поршневом движке, газ нужно охладить и очистить. Газоочистное оборудование позволяет решать последующие задачки:
— остывание генераторного газа,
— чистку газа от инертных жестких тел (летучей золы),
— чистка от летучих смол (асфальтенов) и воды (пара),
— чистка газа от кислых газов, соединений серы и галогенов, пыли, смол генераторного газа,
Разработка газоподготовки предугадывает последовательное размещение оборудования, позволяющего поэтапно решать задачку остывания и чистки газа. При всем этом данное оборудование, обычно, не просит квалифицированного облуживания. Оборудование может устанавливаться в контейнере, в специально отведенном для этих целей помещении, или под навесом (если это позволяет климат и технологический цикл).
Теплообменник-охладитель
Отбор тепла на стадии остывания газа делается газовоздушным теплообменником. Установка вначале создавалась для работы в северных широтах, потому вода не употребляется, по мере надобности можно поменять воздушное остывание газа, водяным и получать жаркую воду. Приобретенное тепло употребляется для обогрева воздуха, нагнетаемого в фурмы. По мере надобности это тепло м.б. ориентировано на подсушку сырья.
Теплообменник-охладитель представляет из себя каркас с перегородками и бункерами. В каркас вставляются сменные трубные блоки. Конструкцией предвидено наличие термокомпенсатора и возможность резвого извлечения и подмены трубных блоков. Теплообменник оснащается 2-мя вентиляторами №4 э/д 0,75 кВт. Предвидено размещение теплообменника в стандартном контейнере.
Циклонный пылеулавливатель
Инерционно-вихревой циклон с воздушным остыванием предназначен для:
— использования в качестве первой ступени обеспыливания газа,
— нагрева воздуха, подаваемого в газогенератор.
Циклонный фильтр
Циклон с разными скоростями движения газов предназначен для:
— использования в качестве 2-ой ступени обеспылевания газа,
— осушения генераторного газа за счет улавливания взвешенных мелкодисперсных капель воды.
Функция. Скруббер (аппарат влажных процессов)
Врубается в цикл газоподготовки в случае использования сырья, содержащего соединения серы, галогенов и др. вредных хим частей. Предназначен для чистки генераторного газа от пыли, кислых газов, смол. Для увеличения эффективности чистки в данном массообменном аппарате применяется щелочная водянистая среда.
Функция. Адсорбер с активированным углем
Конечная чистка обеспыленного и осушенного газа, а именно от паров ртути и др. томных металлов происходит на импрегнированном активированном угле. Зависимо от решаемых задач, может быть внедрение дополнительных адсорбентов — цеолитов.
Система газоочистки разрабатывалась в согласовании с требованиями Гост 17.2.3.02.-78 «Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленных компаний». Содержание вредных веществ в генераторном газе после прохождения всех стадий газоочистки не превосходит ПДК, установленные для воздуха (ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест — ГН.2.1.6.1338-03). Соответственно, при утилизации газа в цилиндрах ДВС сводятся к минимуму содержания вредных соединений в выхлопных газах. По мере надобности, выхлопные газы ДВС также проходят чистку.
Газо-дизельная электрическая станция (ГДЭС)
Энергоустановка состоит из 2-ух газо-дизель электронных установок (ГДЭУ), смонтированных в блок контейнерах типа «Север». ГДЭС является своей разработкой компании и создавалась на базе ДГУ АД-60-Т400-Р1.
ГДЭС создана для использования в качестве основного и запасного источника электроэнергии. ГДЭС способна работать под переменными нагрузками.
Свойства ГДЭУ представлены в таблице 4.
Основная мощность, кВт/кВА 60/75
Запасная мощность, кВт/кВА 66/82,5
Род тока переменный
Напряжение, кВ 0,4
Частота, Гц 50
Номинальный коэффициент мощности (cos f) 0,8
Электронный КПД, % 31
Движок
Дизель ММЗ 246
Количество цилиндров 6
Частота вращения вала мотора, мин-1 1 500
Степень сжатия 18:1
Общий кпд по выработке электронной и термический энергии, % 85,9
ДТ, л 0,8 — 1
Генераторный газ, нм3/ч 150 — 180
Генератор ГУ-60
Охлаждающая жидкость антифриз
Предпусковой подогреватель ПЖД-30
Щит местного управления 1
Аккумуляторные батареи 6СТ-180
Глушитель с деталями газовыхлопа
Набор ЗИП 1
Блоконтейнер Исп. «Север»
Щкаф кабельного ввода
Топливные баки V = 200л
Система аварийной и приточно-вытяжной вентиляции Ручная
Огнетушители ОУ-3
Аккумуляторный шкаф, шт 1
Система автивного пожаротушения с автоматизацией «Опан»
Ресурс до полгого ремонта, ч 20 000
Габаритные размеры открытой ГДЭУ, мм ДxШxВ 2145x1175x1520
Предусмотрена работы ГДЭУ как в газодизельном, так и в чисто дизельном режиме, что существенно увеличивает надежность эксплуатации электростанции.
Свойства газового горючего
Ниже, в таблице 5, приводится приблизительный состав генераторного газа.
Табл. 5
Горючие составляющие, более 35%
Низшая теплотворная способность, более 1050 ккал/нм3
Метан, СН4 1 — 6%
Водород, Н2 14-20%
Оксид углерода, СО 14 — 20%
Азот, N2 48 — 54%
Диоксид углерода, СО2 8 — 12%
Всеохватывающая система утилизации тепла для ГДЭУ
Всеохватывающая система утилизации тепла (СУТ) применяется в качестве вспомогательного технологического оборудования ГДЭУ. Предназначается для съема тепла с высокотемпературных контуров остывания и с выхлопных газов ДВС и нагрева воды в системах теплоснабжения и жаркого водоснабжения.
Утилизация тепла предусмотрена:
Набросок 1 — УТА от высокотемпературных контуров остывания ГПУ, зачем около каждой газопоршневой установки устанавлива-ется теплообменник — утилизатор тепла антифриза (УТА)
Набросок 2 — УТГ от выхлопных газов, что обеспечивается за счет установки около каждой ГПУ утилизатора тепла выхлопных газов (УТГ)
Снимаемое со вторичных контуров теплообменников тепло в виде жаркой воды поступает в теплообменники наружного контура теплоснабжения (вода — вода)
Теплообменные аппараты ГПУ включены поочередно по нагреваемой воде:
1-ая ступень нагрева происходит в УТА;
2-ая ступень нагрева — в УТГ.
Регулирование теплопроизводительности осуществляется байпасированием газа в УТГ.
При эксплуатации СУТ работоспособна при температуре окружающего воздуха от +5 до +50 градусов Цельсия в помещении электростанции.
СУТ сохраняет работоспособность (соответственно с пропорциональным понижением термический мощности) при снижении электронной нагрузки на газо-поршневой установке, при выводе на профилактику, сервисное либо ремонтное сервис.
Система управления комплексом
Система управления работой комплекса м.б. сосредоточена в отдельном помещении либо блок контейнере типа «Север» и состоит из:
1.Щита управления реактором;
2.Щита силового;
3.Системы контроля за работой комплекса;
4.Дополнительного щита с системой автоматизации и управления SCADA
Щит управления реактором
Щит ручного управления реактором содержит в себе:
управление задвижками — 9шт х 0,25кВт,
управление высоконапорным вентилятором 5,5кВт,
управление подъемником 4,5кВт,
управление устройством выгрузки золы 3кВт,
управление колосниками 2х1кВт,
управление запальной горелкой.
табло вывода инфы с датчиков.
Щит силовой
Щит силовой имеет:
два входящих фидера от 2-ух генераторов с номинальной мощностью 80 кВт,
один отводящий фидер на подключение нагрузки до 200кВт,
мостовой тумблер с измерителем мощности по каждому фидеру с АЦП и выводом характеристик тока и напряжения на электрические измерители на панели щита,
В комплектации стандарт щита применено оборудование компаний ИЭК, КИП Siemens, ИЭК. Все коммутационные аппараты снабжены функцией управления вкл/выкл.
Система контроля за работой комплекса
Система контроля за работой комплекса состоит из набора датчиков температуры, давления, влажности и др. и обеспечивает оператора Автономного Энергокомплекса информацией обо всех процессах, происходящих в реакторе, системе газоподготовки и ГДЭС. В комплектации стандарт, Энергокомплекс управляется системой автоматизации, обеспечивающий стопроцентно автоматический контроль за работой.
Дополнительный щит с системой автоматизации и управления SCADA
Дополнительный щит с системой автоматизации и управления SCADA, обеспечивает:
полный контроль за работой Автономного Энергокомплекса,
автоматическую загрузку горючего в реактор,
автоматическую выгрузку золы,
включение и выключение генераторов,
снятие характеристик нагрузки,
управление системой в автоматическом и ручном режиме,
ввод/ вывод характеристик с компьютера и протоколирование на принтер (принтер и ПК в комплекте).
5.Устройства выгрузки золы
6.Устройство запала реактора;
7.Щит управления реактором;
8.Комплекс газоподготовки (контейнерное выполнение);
9.Газо-дизель-генераторная установка (ГДГУ) на базе АД-60-Т400-Р1 в количестве — 2 шт;
10.Щит силовой;
11.Система контроля за работой комплекса;
12.Дополнительный щит с системой автоматизации и управления SCADA
13.Система утилизации тепла — когенерации для ГДГУ в количестве — 2 комплекта ;
АСУ и КИП:
Список КИП установленных на установке приведен ниже,
·Датчик температуры газа на выходе,
·Датчик давления газа на выходе,
·Датчики температуры в камере реактора,
·Датчики уровня нижней границы слоя горючего,
·Датчик давления воздуха перед фурмами,
·Анализатор состава газа, (по согласованию с Заказчиком),
Автономный энергетический комплекс состоит из последующих участков:
5.Участок приема и хранения сырья который содержит в себе
А. Эстакаду с подъездными способами для разгрузки жд вагонов.
Б. Угольный склад с 20 дневным припасом сырья ( 1200 тонн)
6.Участок производства СУН (синтетической угольной нефти) который включает
А. Комплекс оборудования для измельчения угля и изготовления водно-угольной эмульсии (крытое помещение 250 метров квадратных)
Б. Комплекс реакторов ( находятся в утепленных, отапливаемых контейнерах. Которые могут располагаться на открытой площадке площадью 200 м.кв.)
Общее энергопотребление 120 кВт.
7.Участок хранения готовой продукции:
А. Емкости общим объемом 2000 м.куб.
8.Участок газификации и производства электроэнергии
(открытая площадка площадью 200 м.кв на 1 мВт/час )
Комплекс стопроцентно автономный, для работы употребляется газ и электроенергия собственного производства.
По желанию заказчика, комплекс можно дополнить оборудованием по производству светлых нефтепродуктов.