Участок измельчения

Создание производства пеллет либо топливных гранул имеет смысл при наличии достаточного количество древесных отходов. Эти производства, обычно, смешиваются с лесопильными производствами. Залогом фуррора при получении высококачественного топливного брикета либо пеллет есть наличие окорочных станков на лесопильном производстве. При всем этом перерабатываемые отходы древесной породы в виде горбыля, рейки не приведут к повышению процентного содержания коры, песка и др. примесей. Процент содержания примесей в виде коры, песка, металла при наличии окорочного оборудования понижается в 10-ки раз. Для размеренной работы участка по производству пеллет и топливных брикетов из древесных отходов нужно перерабатывать не считая опилок отходы лесопиления – горбыль, рейка, щепа, обрезки досок после торцовки и пр. Для этого организуется участок измельчения кусковых древесных отходов в опилки размером менее 4…8мм (рис. 2). Подача в сушильную установку однородной фракции начального сырья обеспечит равномерную размеренную работу сушильной установки с наименьшими энергозатратами и равномерную нужную влажность сухого продукта.

Выбор модели рубительной машины находится в зависимости от характеристик и объемов отходов, критерий привязки машины в технологическом потоке. Даже при механизированной подаче отходов лесопиления в рубительную машину п.1 очень трудно получить равномерный поток щепы для подачи в измельчитель п.3, а дальше в сушильную установку. Бункер-накопитель-дозатор для щепы п.2 является стабилизатором равномерной и синхронной работы измельчителя щепы и сушильного барабана. Он обеспечивает непрерывную работу всей полосы.

Комплекс подготовки сырья

Комплекс подготовки сырья для прессования содержит в себе: участок измельчения п.1; приёмный бункер для опилок с естественной влажностью, оборудованный подвижным дном п.2; сушильный барабан п.3; теплогенератор п.4; циклон с вентилятором п.5; приёмный бункер сухого сырья п.6. Мокроватые древесные опилки хранятся в приёмном бункере, чтоб избежать смешивания с песком либо камнями. Сырье поступает в сушильный агрегат с помощью подвижного дна и скребкового транспортёра. Оператор может брать сырье с разных площадок и подавать начальный продукт в систему сушки. Вероятна одновременная подача опилок и сырья с участка измельчения. Сушильный барабан п.3 делает, вместе с функцией сушки, роль смесителя поступающей массы.

Сушильный барабан.

В биотопливной отрасли наибольшее распространение получили сушильные агрегаты барабанного типа. Большая часть барабанных сушилок употребляют в качестве теплоносителя — топочные газы, смешанные с воздухом. Температура топочных газов на входе в барабан, находится в зависимости от режима эксплуатации, производительности и начальной влажности продукта, поддерживается на уровне 250-450 градусов. По мере продвижения материала снутри барабана его влажность понижается. На выходе из барабана температура теплоносителя должна быть выше точки росы, во избежание конденсации пара. Обычно температура поддерживается в границах 70-110 градусов. Во время работы барабанная сушилка обеспечивает равномерное рассредотачивание и не плохое смешивание материала по объёму барабана, также его тесное соприкосновение с сушильным агентом.

Работа сушильного барабана (видео) http://narod.ru/disk/19810854000/%D0%A0%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0%20%D1%81%D1%83%D1%88%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE%20%D0%B1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D0%BD%D0%B0.wmv.html

Теплогенератор.

Для подачи тепла в рабочее место сушильного агрегата при сушке опилок используются теплогенераторы, работающие на древесных отходах. Конструктивно они основаны на 2-ух принципных схемах:

— дымовые газы поступают конкретно в отделение сушки;

— дымовые газы проходят через теплообменник, а в сушильный агрегат поступает незапятнанный подогретый воздух. Любая из этих схем имеет свои плюсы и минусы. При прямой подаче топочных газов в сушильное отделение выше разность температур меж газом и опилками, что увеличивает эффективность сушки. Но дымовые газы, охлаждаясь, оставляют в опилках много сажи — это увеличивает остаточную зольность опилок и есть опасность попадания в сушильный агрегат совместно с топочными газами, при неэффективной работе системы искрогашения, догорающих частиц горючего, что может привести к возгоранию массы. Внедрение таковой схемы просит принимать суровые меры к предотвращени
ю возгорания опилок.

При прохождении дымовых газов через теплообменник вопрос возгорания опилок фактически снимается, но на стенах теплообменника появляется огромное количество смол. Осаждающиеся смолы понижают теплопроводимость, нарушая термообмен меж топочными газами и опилками. Это приводит к досрочному выходу из строя сушильного оборудования. Удалить смолы с поверхностей теплообменника фактически нереально. Так же затрудняется движение топочных газов. Все эти причины сказываются на понижении КПД сушильного агрегата. Не считая того, внедрение теплообменников в сушильных агрегатах наращивает их цена. Более отлично и неопасно использовать газогенератор термопиролизной обработки древесной породы с получением топливного газа, основными горючими составляющими которого являются водород (Н2 ) и окись углерода (СО). В газогенераторе реализована обращенная многозонная схема газификации твердого горючего, при которой смолистые летучие соединения проходят через активную зону раскаленного углерода, что позволяет получать высококачественный генераторный газ для использования в сушильных агрегатах.

Генераторный газ выходит из газогенератора с температурой от 150 до 400?С. Его физическое тепло уже является теплоносителем. После сжигания в воздушной сфере его температура подымается до 1000 – 1200?С, а нужная температура для технологического процесса обеспечивается разбавлением спаленных газов определенным количеством воздуха. После этого газовая смесь может поступать для реализации нужного технологического процесса. Организация процесса смешения генераторного газа с окислителем (воздухом) определяет соответствие факела горелочного устройства технологическим требованиям. Газ смешивается с воздухом за горелкой, и сгорание происходит в растянутом диффузионном факеле. При всем этом обеспечиваются широкие пределы регулирования, большой ресурс, объясняемый удаленностью зоны больших температур от устья горелки, устойчивостью горения газа.

Достоинства газогенераторного процесса перед прямым сжиганием горючего:

— получение комфортного для предстоящего использования, топливного генераторного газа из разных видов жестких углеродсодержащих топлив, это — отходы древесной породы, технические изделия, переработанные авто покрышки, твердые бытовые и производственные отходы, отходы с/х продукции, пластики и т.д. с широким фракционным составом – от 1мм. до 1м;

— после сжигания генераторного газа нет образования сажи при прямой подаче спаленных газов, разбавленных кислородом;

— неопасная эксплуатация сушильных барабанов с прямой подачей теплоносителя, исключает попадание догорающих частиц горючего в сушильный агрегат.