Продолжительность сушки керамических изделий (фарфора, фаянса, облицовочных плиток и др.) конвективным методом весьма значительна. Существующие сушильные установки гро­моздки, ненадежны в эксплуатации и не дают возможности при­менить автоматическое управление сушкой и создать поточные автоматические линии производственного процесса.

Длительные сроки сушки изделий тонкой керамики опреде­ляются не технологическими требованиями, а конструктивными и теплотехническими недостатками сушил, в которых использу-

Етея конвективно-тепловой метод сушки изделий в общем по­токе.

Большие возможности интенсификации процесса сушки от­крываются при радиационном нагреве. При этом достигается практически полное удаление влаги из изделий, что важно для повышения механической прочности полуфабриката, особенно при однократном обжиге фарфора, фаянса и облицовочных плиток.

В институте газа АН УССР проведены исследования радиа­ционной газовой сушки изделий тонкой керамики. Для сушки изделий были использованы газовые горелки с излучающим керамическим насадком.

При исследовании радиационной газовой сушки изделий тон­кой керамики фарфор производился методом отливки в гипсо­вые формы массой со следующей характеристикой: абсолютная влажность шликерной массы составляла 45—46°/о, толщина че­репка 1,5—1,6 и 2,4—2,5 мм. Фаянсовые изделия изготовлялись методом формовки на ручных станках и полуавтоматах из массы фаянсового завода (абсолютная влажность формовочной массы составляла 32—33%, толщина черепка — 4,5—5 мм). Об­лицовочные плитки изготовлялись на колено-рычажных прес­сах из пресс-порошка плиточного завода (абсолютная влаж­ность пресс-порошка была 9—10%, толщина плиток — 4,8— 5 мм).

Экспериментальные данные по радиационной газовой суш­ке изделий тонкой керамики и их сравнение с существующими в тонкокерамической промышленности показателями приведены в табл. 30. (длительность сушки в мин).

Таблица 30

Анализ табл. 30 показывает, что радиационный метод позво­ляет в 5—10 раз сократить длительность сушки керамических изделий. Используя радиационную сушку, можно, кроме того, легко достигнуть предельных скоростей сушки.

Сушильная камера (рис. 111), разработанная Харьковским плиточным заводом, имеет (с учетом вспомогательных уст­ройств: привода, натяжной станции и т. д.), длину 14,35, высоту 1,8, ширину 1,38 м. Сушильная камера сваривается из профиль­ной и угловой стали. Стены и под теплоизолированы. Газовые горелки устанавливаются на своде.

Камера имеет конвейер с проволочной лентой шириной 1,1 м С толщиной проволоки 2,5—3 мм. Вне камеры проволочная лен­та движется на роликах, а в камере — на чугунных плитах, яв­ляющихся ее подом. Скорость движения ленты 0,028 м/сек.

/ — горелка с излучающей керамической иасадкой; 2 — секция ка­меры; 3 — газопровод; 4 — трубопровод для отвода продуктов сгора­ния; 5 — секция охлаждения; 6 — секция загрузки; 7 — пресс; 8 — проволочный транспортер; S — привод

Одна сушильная камера может автоматически загружаться плитками от трех прессов одновременно. Производительность печи 73,5 м2 плиток в 1 ч (18 плиток в 1 мин от каждого, пресса).

В табл. 31 приведены технико-экономические показатели ра­диационной и конвективной сушильных камер.

Инфракрасный нагрев нашел применение при изготовлении тонкой керамики. В этом случае материал прогревается на ма­лую толщину (излучение оказывает только поверхностное дей­ствие).

При поточном изготовлении тарелок инфракрасные лучи поз­воляют резко повысить производительность, сократить время сушки с 24 ч до 15 мин. Хорошие результаты инфракрасный нагрев дает также при сушке гипсовых форм.