Пути повышения эффективности использования топлива ВЫБОР ТОПЛИВА

Для обеспечения потребности страны в горючем в топливную промышлен­ность вкладываются крупные, возрастающие с каждым годом средства. Так, в 1950 г. капиталовложения в угольную промышленность составили в сопо­ставимых ценах 630 млн. руб., а в 1967 г. 1281 млн. руб., т. е. в два раза больше.

В 1950 г. в нефтяную и газовую промышленность было вложено 652 млн. руб., а в 1967 г. в четыре раза больше — 2604 млн. руб. [1].

Как указывалось выше, для развития топливно-энергетической базы стра­ны ежегодно направляется около 30,% всех капиталовложений в промышлен­ность, а доля суммарных затрат на развитие топливно-энергетической базы, а также создание и усовершенствование установок, использующих топливо и энергию, достигает 45—50, % всех капиталовложений в промышленность [167].

Развитие топливной промышленности вызывает необходимость сооруже­ния железных дорог и повышения их пропускной способности, поскольку удельный вес топлива в суммарном грузообороте транспорта составляет около 40%.

Несмотря на весьма крупные ассигнования, выделяемые для обеспечения страны топливом и энергией, в ряде районов Европейской части СССР ощу­щается недостаток топлива [3]. Это в значительной степени объясняется недостаточно высоким к. п.д. использования топлива в народном хо­зяйстве.

Следует отметить, что и за рубежом топливо используется с низким к. п.д. В связи с этим Д. Томсон писал: «В высокоцивилизованный век с ограни­ченностью энергетических ресурсов некоторые из наших технологических процессов могут выглядеть примерно так, как если бы вздумали сжечь целый дом для того, чтобы зажарить свиную тушу. Уменьшение расхода энергии совместимо с повышением жизненного уровня» [110, стр. 48].

Для повышения эффективности использования топлива в СССР проведены огромные работы, в результате которых средний к. п.д. использования топ­лива повысился с 26,5/% в 1940 г. до 31,6% в 1965 г. Это соответствует сред­нему к. п.д. использования топлива в передовых по промышленному разви­тию зарубежных странах. Ставится задача повышения к. п.д. использования топлива до 45%.

Для повышения эффективности использования топлива существенное значение имеет обоснованный его выбор.

Для высокотемпературных процессов целесообразно использовать топ­ливо с высокой жаропроизводительностью и малым содержанием балласта. По этим характеристикам различные виды топлива можно подразделить на две группы: топливо высокой и топливо пониженной жаропроизводитель — ности (табл. 121). Из данных табл. 121 видно, что жаропроизводительность некоторых видов топлива второй группы, например торфа, генераторного и доменного газов, на несколько сот градусов ниже жаропроизводительности топлива, входящего в первую группу.

Эффективность использования топлива в теплотехнических процессах может быть оценена выражением

Пути повышения эффективности использования топлива ВЫБОР ТОПЛИВА

Где — начальная температура процесса;

/2 — конечная температура.

Поскольку начальная температура в значительной степени определяется жаропроизводительностью сжигаемого топлива, а конечная — температурой уходящих газов, естественно, что для высокотемпературных технологиче­ских процессов и в особенности для процессов, в которых в атмосферу выпу­скаются уходящие газы с высокой температурой, весьма существенно приме­нение топлива высокой жаропроизводительности. Напротив, при низкой температуре уходящих газов эффективность использования топлива почти не зависит от его жаропроизводительности.

Следует отметить, что эффективность использования в высокотемператур­ных процессах топлива с высокой жаропроизводительностью по сравнению — с использованием топлива с низкой жаропроизводительностью значительна повышается благодаря возможности интенсификации работы печей вследствие большей разности температур горящего топлива и нагреваемого материала.

Интенсификация работы печей, обеспечивая повышение производитель­ности установок, приводит вместе с тем в большинстве случаев к снижению удельного расхода топлива на единицу выпускаемой продукции благодаря уменьшению продолжительности процесса и снижению потерь тепла в окру­жающую среду. Поэтому весьма важно при распределении ресурсов топлива между потребителями стремиться к обеспечению высокотемпературных технологических процессов топливом с высокой жаропроизводительностью, пригодным для эффективного использования в технологии.

Применение в технологических печах топлива с малым содержанием зо­лы и серы не только повышает качество продукции и устраняет загрязнение воздушного бассейна, но и увеличивает к. п.д. использования топлива вслед­ствие уменьшения расхода тепла на плавление шлаков.

Сжигание несортированного твердого топлива обусловливает в слоевых топках (помимо неудобства его применения) большой перерасход топлива из-за провала мелочи сквозь колосниковые решетки.

Первостепенное значение для оценки топлива, естественно, имеет его стоимость.

В табл. 122 приведены данные о себестоимости добычи различных видов топлива [168]. В таблице приведены также расчетные затраты на 1 тп годовой

Добычи условного топлива.

Расчетные затраты определяются как сумма себестоимости топлива плюс определенный процент (13%) по отношению к капиталовложениям, т. е.

Ррасч = Сд -[- О, 13Яуд руб/т. (XXIX.1)

Себестоимость топлива у потребителей, естественно, значительно выше, чем в районах добычи, на сумму транспортных расходов.

Проф. А. Е. Пробст [31 на основе отчетных данных за 1962 г. оценивает среднюю по СССР себестоимость потребляемого горючего 9 руб/т условного топлива.

Таблица 121

I

подпись: i

О, и

подпись: о, иНекоторые теплотехнические характеристики топлива

Топливо высокой жаропроизводителыюсти

Газообразное

Водяной газ.

2500*

2210

ИЗО

21

0,81′

Коксовый газ.

4000*

2120

1080

10,3

0,79

Природный газ

8500*

2040

1000

11,8

0,80’

Жидкое

Бензин

10450

2110

980

14,8

0,86

Кероспгн

10250

2120

980

15,2

0,86

Мазут

9500

2130

970

16,5

0,88-

Твердое

Антрацит

Донецкий АС

8000

6

13

6400

2190

910

20

0.9о

Донецкий АРШ

7Г00

8

20

5650

2180

910

20

0,95

Каменный уголь допецккй

Длиннопламенный

7300

12

20

4500

2080

940

19

0,89

Газовый

7700

8

15

5900

2100

930

19

0,90і

Парооичный жирный.

8000

6

19

6000

2150

940

19

0,91′

Тощий

8250

6

17

6320

2150

930

19

0,93-

Промежуточный продукт

7600

7

42

3850

2080

910

18,5

О. ео

Кузпецкий

Газовый.

7ГОО

8

10

6400

2110

930

19

0,90

Паровичный спекающийся

8340

6

12

6800

2150

930

19

0,92

Слабоспекающийся

8100

8

11

6500

2130

РЗО

19

0,91

Карагандинский паровичный

8000

8

26

5930

2130

940

19

0,91

Кизеловский газовый

7600

6

30

4970

2110

930

18,5

0,91

Воркутинский паропичный жирный

8070

10

21

5530

2150

930

-19

0.Р0

Ткварчельский паропичный жирный

7630

6

33

4630

2050

920

18,5

0,90

Срсдисо (камеппый уголь)

2120

930

19

0,9

Бурый уголь чолябипски"

6720

19

24

3770

2000

920

19,3

0,87

Торфяные брикеты

52.40

10

10

4130

2000

930

19,5

0,8&

Т<пливо П0НиЖ1

Гнной

Жароп1

Ооизвод

Телън

Їсти

Газообразное

Генераторный газ

1200*

1670

700

20

0,91

Доменный гаг!

950*

1500

600

24

0,97

Твердое

Бурый уголь

Богословский

6130

28

25

2700

1820

830

20,0

0,83

Подмосковный

6240

33

27

2300

1740

870

19,5

0,80

Торф

Кусковой

5240

40

6

2560

1660

865

19,5

0,77

Фрезерный

5240

50

6

2030

1500

Езо

19.5

0,72′

Дрова

4510

40

0,6

2440

1640

875

20,5

0,75

Топливо

Лх

О-

— — ккал/чш3.

Примечан и»

1. Содержание влаги, полы и теплотворная способность топлива принедены по данным Всесоюзного теплотехнического института им. ф. Э. Дзержинского.

2. Жаропроизиодительность топлива подсчитана без учета содержания в воздухе водяного пара.

-Экономические показатели добычи различных видов топлива (по нрсектным данным)

Топливо

Способ

Добычи

Себестои­мость добычи

Сд,

Руб/т ц. т.

Удельное

Капитало­

Вложение

КУД>

Р/р/т и. т. годовой добычи

Расчетные

Затраты

^расч,

Рцб/т у. т.

Антрацит

Донецкий

Шахтный

6,0

20,

8,6

Каменный уголь

Донецкий

Шахтный

6,9

23,0

9,8

Кузнецкий

Открытый

3,2

14,0

4,0

Львовско-волынский

Шахтный

7,3

24,0

10,3

Воркутинский

То же

7,0

27,5

10,4

Днепровский

Открытый

6,1

39,5

11,0

Экибастузский

То же

1,6

10,0

2,9

Ангренский

4,4

15,0

6,3

Канско-ачинскм

1,0

5,0

1,6

Черногорский

2,5

14,0

4,3

Черемховский

2,0

7,5

2,9

Черновский

»

5,5

17,5

7,7

Райчихинский

4,0

14.5

5,8

Богословский

3,3

17,0

5,4

Башкирский

6,9

25,2

10,1

Торф фрезерный

4,0

35,0

8,4

Сланец эстонский

5,0

12,5

6,6

Нефть башкирская

1,8

17,0

3,9

Нефть татарская

1,4

19,0

3,3

Природный газ

Украинский

1,1

17,5

3,3

Саратовский

1,4

17,5

3.6

Ставропольский

0,9

13,5

2,6

Узбекский

0,5

9,0

1,6

При оценке средств, направляемых в топливную промышленность, весьма важно учитывать возможность снижения капиталовложений в установки, работающие на прогрессивных видах топлива. Так, по ряду расчетов капи­таловложения, необходимые для сооружения электростанций, работающих на природном газе, примерно на 20% ниже капиталовложений, затрачиваемых на создание станций, работающих на твердом топливе.

Наряду с уменьшением капиталовложений на создание установок работа на природном газе и других видах квалифицированного топлива позволяет обеспечить значительную экономию горючего.

Экономия, полученная в течение 1956—1965 гг.. благодаря повышению к. п.д. установок, работающих на природном газе и мазуте, оценивается в 2—3 млрд. руб.

В связи с широким и все возрастающим применением природного газа особую актуальность приобретают вопросы дальнейшего повышения эффек­тивности его использования.

Применение газа во многих случаях сопровождается интенсификацией работы установок и снижением расхода топлива. Однако наряду с этим пе­ревод на газ часто сводится лишь к простой замене одного вида топлива другим.

Далеко не в полной степени используются важные преимущества высоко­калорийного бессернистого природного газа, позволяющие коренным образом перестроить технологию, резко удешевить стоимость оборудования и отка­заться во многих случаях от применения пара и электроэнергии в качестве промежуточных теплоносителей. Это большие скрытые резервы промышлен­ности, которые можно широко использовать в ближайшее время.

Вот несколько примеров.

1. Применение специализированных газовых котлов, работающих с вы­сокими тепловыми напряжениями, позволяет резко уменьшить расход ме­талла на их сооружение и снизить потери тепла.

2. Применение трубчатых печей беспламенного горения с излучающими стенами из панельных горелок позволило снизить стоимость печи теплопро — изводительностью 16 Гкал/час с 200 тыс. руб. до 100 тыс., уменьшить рас­ход металла с 240 до 132 т, огнеупоров с 425 до 160 т и повысить к. п.д. печей с 65 до 80 %.

3. Процессы сушки часто осуществляют с применением промежуточного теплоносителя — водяного пара, используемого для нагрева сушильного агента — воздуха. Между тем для сушки можно применять непосредственно чистые продукты сгорания газа и отказаться от сооружения котлов, котель­ных установок, калориферов для нагрева воздуха паром и паропроводов.

4. Во многих отраслях промышленности расходуется большое количество горячей воды, нагрев которой часто осуществляют паром — в бойлерах.

Для получения пара строят котельные. Таким образом, металл расходуют на сооружение котлов и бойлеров. Между тем при работе на газе можно соз­дать компактные водогрейные котлы, устанавливаемые непосредственно в технологических цехах, нуждающихся в горячей воде, и отказаться от сооружения дорогих паровых котлов, выносных котельных, установок для водоочистки, паропроводов и бойлеров. Расход металла на сооружение про­мышленных паровых котлов ДКВ и пароводяных бойлеров составляет

— 6 гп/Гкал-час, а на постройку водогрейных котлов всего лишь 1 — 1,5 т/

/Гкал-час. Несомненна возможность создания более совершенных и менее металлоемких промышленных водогрейных котлов, предназначенных для работы на газообразном топливе.

5. Если в производстве используют пар или горячую воду и осущест­вляют процессы сушки, целесообразно отказаться от раздельного сжигания газа в котлах и топках сушильных установок и разместить непосредственно в цехах автоматизированные компактные газовые котлы с использованием в сушилках чистых продуктов сгорания, отводимых от котлов.

6. На каждый кубометр сжигаемого природного газа образуется два кубо­метра водяного пара, уходящего с продуктами сгорания.

Использование для нагрева питательной воды теплоты конденсации водя­ного пара, содержащегося в продуктах сгорания природного газа, позволяет повысить «истинный» коэффициент полезного действия котельных установок, подсчитываемый по высшей теплоте сгорания газа, с 82 до 92% и довести «к а ж у щ и й с я» к. п.д., определяемый по стандартной методике по отно­шению к низшей теплоте сгорания, до 103—105%.

Естественно, что экономия горючего обеспечивает не только снижение эксплуатационных расходов и себестоимости выпускаемой продукции, осо­бенно ощутимой в энергоемких производствах, по и уменьшение капитало­вложений, необходимых для обеспечения потребности страны в топливе.

Повышение эффективности использования топлива во многих случаях требует затраты крупных средств, привлечение которых целесообразно лишь при условии окупаемости в достаточно короткий срок. Так, например, развитие хвостовых поверхностей нагрева котлов эффективно лишь до опре­деленной температуры уходящих газов, поскольку удельные капиталовло­жения резко возрастают с уменьшением съема тепла с единицы поверхности нагрева, обусловленного малым температурным градиентом.

Срок окупаемости оборудования и выбор температуры уходящих газов в большой степени зависят от типа установки, стоимости применяемого топ­лива и его свойств.

По мнению проф. А. Е. Пробста, на основании средних данных по основ­ным районам Европейской хасти СССР можно считать вполне эффективными мероприятия по экономии топлива, требующие до 100—150 руб. капитальных затрат на 1т сэкономленного условного топлива в год, т. е. требующих вложений, на целый порядок больше необходимых дтя добычи и транспорти­ровки эквивалентного количества горючего.

В связи с этим весьма важно отметить, что во многих случаях можно обес­печить экономию топлива с гораздо меньшими капиталовложениями. Такт в главе XXXII рассмотрены установки для комплексного (ступенчатого) использования тепла продуктов сгорания природного газа, затраты на соору­жение которых составили всего лишь 3 руб. на 1 тп сэкономленного условного топлива в год, т. е. в несколько раз меньше вложений, необходимых для добычи и транспорта топлива, особенно дорогих его видов.

Естественно, что подобного рода дешевые установки целесообразно созда­вать всюду, где это возможно.

При разработке путей повышения к. п.д. топливоиспользующих устано­вок следует всесторонне оценивать эффективность необходимых для этого капиталовложений Куя. Указанную эффективность часто определяют по сроку окупаемости капиталовложений Т, исходя из достигаемого при этом снижения себестоимости продукции (Сг С2)

Т = сг^с; <ХХ1Х-2>

Или из стоимости сэкономленного топлива за вычетом амортизационных от­числений и других эксплуатационных расходов, возникающих при установке дополнительного оборудования.

Ход расчета по указанной методике показывает формула

*-г=г£г*. <ХХ1Х-3>

Где Т — срок окупаемости;

К — капиталовложения;

С — стоимость сэкономленного за год газа;

Сэ — дополнительные эксплуатационные расходы (на привод вентиля­торов и пр.) за год;

А — амортизационные отчисления за год.

Однако при подсчете срока окупаемости по формулам (XXIX.2) и (XXIX.3) не учитываются следующие существенные затраты:

1) дополнительные капиталовложения, необходимые для производства теплоутилизационного оборудования, обеспечения анергией теплоутилиза­ционной установки, включая сюда стоимость сооружения соответствующей электростанции, добычи и транспорта расходуемого на электростанции топ­лива, в пересчете на киловатт установленной мощности; эти капиталовложе­ния — Ки очевидно, необходимо добавить к средствам, затрачиваемым на создание установки, повышающей к. п.д.;

2) капиталовложения, высвобождаемые в результате устранения необхо­димости в установке оборудования, замещаемого котлами-утилизаторами, экономайзерами и иными устройствами, улучшающими к. и.т.

Так, при установке котлов-утилизаторов отпадает необходимость в соо­ружении котлов, работающих па природном газе, а применение поверхност­ных или контактных экономайзеров высвобождает средства, необходимые для сооружения водогрейных котлов.

Оснащение промышленных печей рекуператорами, помимо экономии топлива, позволяет в ряде случаев интенсифицировать работу печей и сни­зить благодаря этому удельные капиталовложения, расходуемые на сооруже­ние собственно печей. Улучшение теплоизоляции печей и сушилок также сказывается не только на удельных расходах топлива, но и на производитель­ности установок.

Высвобождаемые таким путем капиталовложения — К2 следует вычесть из средств, расходуемых на сооружение теплоутилизационного оборудования. Иными словами, при подсчете срока окупаемости надлежит оценивать не полную стоимость теплоутилизационных установок, а лишь дополнительные капиталовложения, необходимые для их создания по сравнению со стоимостью ■сооружения соответствующих установок, работающих на природном газе или других видах топлива.

При подсчете срока окупаемости дополнительно устанавливаемого тепло — нспользующего оборудования по формулам (XXIX.2) и (XXIX.3) не учиты­вается еще один весьма важный фактор, а именно уменьшение капиталовло­жений в топливную промышленность, достигаемое в результате снижения расхода топлива благодаря установке рассматриваемого оборудования.

В расчетах это приводит к преуменьшению народнохозяйственной эффектив­ности работ, проводимых с целью повышения к. п.д. использования природ­ного газа.

Большое значение для повышения эффективности использования топлива я энергии имеет правильное маневрирование ресурсами природного газа и электроэнергии и выбор оптимального энергоносителя для промышленных печей и сушил.

В 1968 г. около 25% природного газа, добываемого в стране, было исполь­зовано на электростанциях. На газе вырабатывается свыше 20% всей элек­троэнергии. Вместе с тем значительная часть генерируемой электроэнергии расходуется в печах и сушильных установках предприятий, расположенных в районах, обеспеченных природным газом.

Применение электроэнергии в термических процессах имеет ряд достоинств (по сравнению с печами, работающими на топливе), а именно:

1) высокая температура процесса;

2) сосредоточение в малом объеме большого количества энергии;

3) предотвращение загрязнения нагреваемого материала серой и золой топлива;

4) возможность создания искусственной атмосферы (инертной, восстано­вительной “I т. д.), необходимой для оптимального ведения технологического процесса;

5) легкость и точность регулирования процесса;

6) улучшение условий труда.

Указанные положения, несомненно справедливые при сопоставлении электрических печей с печами, работающими на твердом топливе или сер­нистом жидком топливе, и со старыми типами газовых печей, не использую­щими всех возможностей, открывающихся при внедрении прогрессивных методов сжигания гана, подлежат тщательному анализу в связи с резким увеличением ресурсов бессернистого природного газа и новыми путями его использования.

В современных горелочных устройствах можно осуществить сжигание газа при тепловом напряжении в несколько десятков миллионов килокалорий на кубический метр в час и таким образом сосредогочигь выделение большого количества энергии в малом объеме [981.

Точность регулирования процесса при работе на газе с применением со­временной автоматики весьма велика. Разработаны методы создания контро­лируемой защитной атмосферы в газовых печах.

Обслуживание хорошо налаженных и автоматизированных газовых пе­чей не имеет ничего общего с обслуживанием пламенных печей старых типов и сопоставимо с условиями труда у электропечей.

При сжигании природпого, нефтепромыслового, коксового и других газов с высокой жаропроизводительностью обеспечивается возможность развития в печах весьма высокой температуры.

Использование располагаемого тепла уходящих газов для нагрева воз­духа позволяет поддерживать в печах температуру, практически ограничев — вую лишь стойкостью огнеупоров.

Для большинства технологических процессов плавления, нагрева и суш­ки (в тех случаях, когда это не противоречит специальным условиям техно­логии) возможно применение газообразного топлива, сжигаемого по прогрес­сивным методам [206].

Вопрос о капиталовложениях особенно четко вырисовывается для райо­нов, в которых электроэнергия генерируется с использованием в качестве топлива природного газа. В этих случаях трансформация энергии газа в элек­трическую вызывает дополнительные капиталовложения сверх расхода средств на добычу и транспорт газа.

Стоимость сооружения электростанции, потребляющей газ, часто равна стомости добычи и транспорта природного газа, поставляемого данной элек­тростанции. Следовательно, капиталовложения удваиваются при трансфор­мации энергии газа в электрическую. Если же вести расчет на количество тепла, заключенное в сопоставляемых энергоносителях, т. е. в природном газе и вырабатываемой электроэнергии, то капиталовложения возрастают с учетом к. п.д. станций примерно в четыре раза. К этому следует добавить крупные капиталовложения, затрачиваемые на сооружение электросетей, и дополнительные затраты, связанные с применением электропечей по срав­нению с газовыми печами.

В связи с тем что в суммарных капиталовложениях, ассигнуемых на развитие топливно-энергетической базы, велика стоимость сооружения элек­тростанций, генерирующих вторичный энергоноситель (часто используемый в рядовых термических процессах, не претендующих на обязательное приме­нение электроэнергии), соответственно уменьшаются капиталовложения, направляемые на добычу и транспорт первичного энергоносителя — топлива.

Расход значительной части вырабатываемой электроэнергии в термиче­ских процессах существенно затрудняет обеспечение потребности в энергии для электропривода, электролиза, электротранспорта, освещения и других целей и обусловливает сохранение в эксплуатации маломощных, морально устаревших и крайне неэкономичных электростанций, работающих с весьма низким к. п.д.

Так, удельный расход условного топлива на 1 квт-ч электроэнергии, отпу­щенной районными электростанциями, составляет около 380 г, а на многих старых станциях расход топлива в два раза выше. Прекращение эксплуатации неэкономичных морально устаревших станций обусловливает возможность значительного сокращения расхода топлива на генерирование электроэнергии.

Существенно меньшие капитальные затраты повышают рентабельность применения в печах и сушилках природного газа по сравнению с электроэнер­гией (при условии обеспечения должного качества нагрева материала). Кроме того, необходимо сопоставить к. п.д. использования газа и электроэнергии. В наиболее простой форме сопоставление этих энергоносителей можно про­извести по коэффициенту использования топлива в печах (к. и.т.), принимая потери тепла в окружающую среду неизменными при работе однотипных печей па газе и электроэнергии.

В этом случае

К. И. Т. = 100 — (?г + <7з)%1

Где <72 — потери тепла с уходящими газами;

<7з — потери тепла вследствие химической неполноты сгорания.

Принимая, что в современных печах должна быть обеспечена полнота сго­рания газа (в случае необходимости с дополнительным дожиганием продуктов неполного сгорания, т. е. с осуществлением двухстадийиого процесса), по­лучаем следующее значение к. и.т. газовых печей:

Значение д2 и уменьшение потерь тепла с уходящими газами Ад, достига­емое при снижении их температуры и степени разбавления избыточным воз­духом, можно подсчитать по формулам

Д, = о, о1 (^-дго/о, Ад = 0,01 («! — г2)2%,

Где ^ — начальная температура уходящих газов;

— температура уходящих газов после включения дополнительной теплоиспользующей установки;

£в — температура воздуха, °С;

Ъ — коэффициент, зависящий от жаропроизводительности газа, темпе­ратуры уходящих газов и степени их разбавления избыточным воздухом.

Значения величины 2 для продуктов сгорания природного газа в зависи­мости от их состава и температуры приведены в главе XXIV.

Если принять к. п.д. наиболее мощных и прогрессивных электростанций равным 40%, то газовые печи при условии полноты сгорания газа и неболь­шом коэффициенте избытка воздуха (а = 1,1) по к. и.т. сопоставимы с элек­тропечами (в пересчете на первичное топливо, сжигаемое на электростанции) при температуре уходящих газов около 1200°. При более низкой температуре уходящих газов и том же избытке воздуха к. и.т. газоиспользующих устано­вок значительно превышает к. и.т. электропечей.

Для обеспечения страны наиболее дешевым углеводородным топливом, добываемым с минимальными капиталовложениями и обладающим высокой жаропроизводительностью и транспортабельностью, в стране осуществляется опережающее развитие нефтяной и газовой промышленности и коренная пере­стройка топливного баланса.

В 1970 г. удельный вес прогрессивных видов топлива — нефти и газа — достигнет 60% против 51,3% в 1965 г. Такая перестройка топливного баланса позволила сэкономить в текущем пятилетии около 70 млн. тп условного топлива.

На развитие топливных отраслей промышленности в 1970 г. направляют централизованные капитальные вложения в размере 6,6 млрд. руб. примерно на 22% больше, чем в 1969 г.

По плану развития народного хозяйства СССР на 1970 год добыча газа возрастет на 8% и составит 195,8 млрд. м3, добыча нефти увеличится на 6,4% и достигнет уровня 350 млн. т, добыча угля возрастет примерно на 2% и составит 618 млн. т («Известия», 1969, 16 декабря).

Приводим соотношение стоимости электроэнергии и углеводородного топ­лива в некоторых зарубежных странах в пересчете на 1000 ккал:

Великобритания — сетевая электроэнергия стоит примерно в 9 раз доро­же природного газа;

ФРГ — электроэнергия стоит в 6—12 раз дороже жидкого топлива;

США — электроэнергия стоит в 6—8 раз дороже природного газа.

Комментирование и размещение ссылок запрещено.

Комментарии закрыты.


gazogenerator.com